廢次品紙板的種類
.訂單頻繁轉換產生的換單廢紙板;
2.生產操作過程中產生的漏瓦、脫膠、起泡、材質與訂單不符的紙板；
3.縱切、橫切操作錯誤產生的紙板；
4.堆碼機器不當產生的廢紙板；
5.超單紙板和物理效能不合格的紙板。
．訂單頻繁更換產生的換單廢紙板
產生原因（4大點）：（訂單先次控制，小單開準和穩）
（1）訂單較小，不易優化；
（2）材質不統一，頻繁換紙種；
（3）天橋估正不準確，換紙接頭沒有與面紙接頭「合二為一」；
（4）頻繁更換分切尺寸造成的換單紙板。
如何控制（3大點）
（1）生產排程時要遵循同幅寬、同紙種訂單一起生產，個別小的訂單按節約的前提並幅寬生產；
（2）根據生管系統的工作原理，按照換紙前的生管提公升合理堆積天橋上的公尺數，換紙的接頭應控制在1m以內；
（3）同規格的分寸尺寸安排在一台機器上生產。
．操作過程中產生的漏瓦、脫膠、起泡、材質不對的紙板
（1）漏瓦
產生原因：
單面機紙架內側原紙對邊不齊或在加減過程中剎車反應較慢產生的歪邊；
原紙的縮水（減速時注意）；
原紙的寬度不夠或上錯原紙（機長應注意和兩邊副手的溝通協助）；
上膠機天橋擋板與紙面對邊不齊（機長與副手的配合）；（對於機長要先打擋板還是動紙架）
如何控制（7大點）：
校正機台兩邊的上紙刻度是否標準（清晰度、刻度和濃度表識）；
產生車速變化較大時，提前調整紙架的剎車（加減速時剎車張力的控制，歪邊和拉花 ）；
單面瓦楞紙板歪邊1.2cm以上且超過6m以上應予以剔除（時情況而定）；
摸索低克重原紙預熱面積與各車速段的熱收縮率，低克重原紙的熱收縮率綜合在1.25%；
針對上機原紙，先用捲尺複測倉庫所備原紙幅寬，修邊較小產品裡紙與瓦紙向機台內錯0.3-0.4mm，以減小縮水對紙板修邊的影響（操作習慣）；
上膠機對邊先確定以天橋對邊或以面紙對邊，隨時注意擋板的寬度與單面紙板的寬度是否吻合（隨時注意方位2.2公尺）；
對邊不齊產品及時打鈴通知分紙工序提前預防；
（2）脫膠、起泡
產生原因：
單面機的單面瓦楞紙板起泡：
平板線低、高速運轉時的紙板假粘（膠量、剎車）；
斷紙控制的速度較慢與思想誤導（反應速度）；
蒸汽壓力與漿糊質量的不穩定（輔助設施的關注和了解）。
如何控制：
單面機操作者要根據不同材質、不同車速調整漿量與壓力；
天橋不良單面瓦楞紙板6m以上全部予以清除（及時發現）；
因各種操作原因引起的低速動轉都要以保證質量和粘合為前提下進行。（避免車速時間執行：壓線、彎翹、贓汙）
（3）斷紙的控制：
確定斷紙操作的順序、時間與各機台的協作人員（制定標準）；
確定斷紙操作的時間預估後上膠機操作者的準確決定：
低速運轉紙板含水率較低、彎曲程度大、易斷線；
停止運轉烘道抬起後的整個不良品面積預估；
紙板打斷重新穿紙後的前後上紙損耗與下刀廢品。
（4）根據不同材質與幅寬設定不同的蒸汽壓力，同時結合漿的粘度與糊化溫度來調整車速；
（5）材質與訂單不符的紙板
產生原因：
因生管估正不及時或操作者根本沒估正，憑經驗在生產。
如何控制：
嚴格按生管提示及操作要求校正堆積公尺數後換紙。
三.縱切、橫切操作錯誤產生的紙板
產生原因：
（1）尺寸調整錯誤；
（2）壓線深淺調整錯誤；
（3）下刀提前對邊錯誤；
（4）接頭堵紙操作錯誤。
如何控制：
（1）根據生管提示確認生管與分紙機連線；
（2）尺寸校正不要反向；
（3）同尺寸訂單不要混淆長度區別；
（4）壓線深淺現根據生管自動瓦楞識別調整，再對平時的資料予以記錄微調，每週定期檢查壓線深淺；
（5）分紙機台切換前提前對邊，特別是幅寬跳邊動時，要根據所走紙幅對準；
（6）上膠機的接頭手勢傳達後要注意烘道出口堵紙、壓線輪堵紙和橫切機前後堵紙的操作，過接頭不易車速過快。
四．堆碼機操作不當產生的廢紙板
產生原因：
（1）聲控排程的紙板長度沒有按同材質、同幅寬從長到短來排序;
（2）訂單較小，堆碼機反應不過來；
（3）餘紙排除後皮帶上的餘紙未排乾淨；
（4）挑選廢品時沒有及時調整兩邊的堆積厚度，吊籠排紙時產生側翻。
如何控制：
（1）同幅寬、同材質紙板長度按從長到短排序；
（2）針對較小訂單的排序，優先併單，並在一起堆積（餘紙排除暫停）；
（3）調整皮帶的排紙速度與壓條的緊度；
（4）挑選廢品時，兩邊的紙板張數保持一致堆積；
（5）低於60cm以下的紙板排紙時專業人負責，避免堵塞。
五．超單紙板與物理效能不合格紙板
產生原因：
（1）生管估正不准；
（2）廢次品打入良口產生超單（無實物）；
（3）機台調整不及時產生的不能利用紙板。
如何控制：
（1）按生管提示標準操作換紙；
（2）嚴格要求廢次品數量不准計入良品數量逃避考核；
（3）物理效能先做夠、做穩再提速生產。
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