線材二公司技術處
一、 冶煉情況：
10月6日，在二公司煉鋼廠由1#轉爐、1#lf爐和1#連鑄機生產30mnsi共5爐，生產連鑄坯253支，533t。其中3爐（爐號：a-7025、a-7026、a-7027）經lf爐精煉，另2爐（爐號：
a-7029、a-7031）因lf爐電氣故障未經精煉，由轉爐直接上連鑄。在生產的253支連鑄坯中，有脫方缺陷的14支、結疤缺陷的2支（253支連鑄坯全部投入軋鋼加熱爐使用）。
本次生產30mnsi煉鋼生產技術條件、工藝及操作情況，煉鋼廠已做出了詳細總結（見附件一）。
二、軋制情況：
10月7日、8日，在二公司第二軋鋼廠4線（a、b線同時生產），分2批軋制φ8mm30mnsi線材。共生產成品線材252卷（生產中軋廢1支，成品中有4個頭1卷）。本次生產φ8mm30mnsi線材，生產工藝由第二軋鋼廠制定。
生產總結及關鍵工藝引數，第二軋鋼廠已做了詳細總結（見附件二）。
質檢處按不同爐號，分a、b線共取樣22支，經檢驗抗拉強度（rm）：670mpa-755mpa，斷後延伸率（a）：25%-32%，其中除2支試樣抗拉強度為755mpa外，其餘全部符合**部門提出的：
抗拉強度650mpa-750mpa、延伸率：≧20%的交貨條件要求；對成品外觀尺寸現場檢測，直徑為：7.
98mm-8.20mm；不圓度：≦0.
4mm。。實驗結果見附件三。
三、化學成分資料分析
1、煉鋼成分：下表是質檢處提供的30mnsi煉鋼成分
上表看出：
（1）c含量較穩定：a7025、a7026爐1#、2#試樣結果一致，其餘3爐1#、2#試樣最大偏差0.02%。
（2）mn含量除a7027爐1#、2#試樣偏差較大（0.04%）外，其餘4爐1#、2#試樣偏差均小於0.02%。
（3）si含量各爐1#、2#試樣偏差較大，其中a7031爐1#、2#試樣偏差達0.05%。
（4）s、p及ni、cr、cu相對穩定，幾乎無偏差（其中a7029爐2#試樣s與其它樣本差異較大，屬不正常，在此忽略不計）。
2、生產成φ8mm線材後，成分檢驗結果見表一。
使用lf精煉爐對化學成分檢測結果的對比見表二
表一是質檢處對5爐30mnsi成品線材分別取樣，用模具法和壓扁法做的化學成分結果。由表一可以看出：
（1）用模具法和壓扁法的實驗結果存在差異，其差異趨勢符合前期對hpb235、50個樣子的實驗結果。即：用壓扁法（我公司現使用的檢驗方法）做出的結果c、mn、si含量比用模具法做出的結果低；p、s比用模具法做出的結果高。
按上表資料統計，模具法與壓扁法結果差值的平均值為c：0.029%、mn：
0.103%、si：0.
253%、p：-0.0114%、s：
-0.0038%。
（2）通過前期hpb235和這次30mnsi的檢驗結果可以看出，用模具法和壓扁法做出的化學成份結果存在差異，差異趨勢一致。但不同的鋼種其結果差異值不同。
（3）通過表二模具法和壓扁法兩種檢測方法結果對比，使用精煉爐，模具法和壓扁法的檢測差值小，說明c成分較均勻，未使用精煉爐，模具法和壓扁法的檢測差值大，c可能存在偏析；使用精煉爐，用模具法檢測未使用lf精煉爐的硫含量比使用精煉爐的硫含量高一倍，壓扁法檢測結果差值不大。
四、結語
線材二公司首次完整生產30mnsi線材，公司領導高度重視，從燒結配料取掉鋼渣粉控p、調整外粉配比控mn，到煉鐵安排固定高爐**低s、低ti、少渣鐵水，到煉鋼lf爐按期投產、擋渣車整改完善、電磁攪拌投用、合金料準備，到軋鋼工藝引數調整控制，到質檢成分、效能檢測不同方法對比等，進行了周密全面部署，技術處、質計處、各生產廠認真落實公司領導指示，確保了首次完整生產30mnsi線材全面成功。
今後，生產30mnsi線材，還需要做好以下工作：
1、技術處對成品外觀尺寸現場檢測發現，個別卷尾部有耳子沒切淨，今後生產中應注意將耳子部分切除乾淨。
2、這批30mnsi產品必須進行時效處理（按目前氣候最少放置10天）後使用，使用時請銷售公司通知，技術處和第二軋鋼廠派人員跟蹤使用情況。
3、由技術處牽頭，組織煉鋼廠、軋鋼廠、質計處制定冶煉、軋制30mnsi線材的規範性技術檔案。
4、煉鋼廠、軋鋼廠小結中提出的30mnsi生產過程中的相關問題，由技術處牽頭督促落實。
線材二公司技術處
2012-10-16
附件一煉鋼廠30mnsi首次試驗小結
根據公司安排，2023年10月6日在煉鋼廠1＃轉爐、1＃lf和1＃連鑄機進行30mnsi 試驗，其中前3爐經過lf精煉，後2爐由於lf爐出現電器問題，改為由轉爐直上連鑄。本次共試驗5爐，生產連鑄坯253支，產量533噸，其中脫方14支，結疤2支。基本情況如下。
1.轉爐
1.1鐵水情況
1.2冶煉情況
本次試驗平均冶煉週期為50分鐘，平均吹氧時間為15.03分鐘，拉碳次數均為2次，平均點吹時間為51秒。為解決爐前操作不到位，脫磷困難的問題，原計畫進行雙渣法冶煉，通過第一爐現場實際操作看，終點磷能夠控制在要求值的範圍內，所以從第二爐開始改為單渣法冶煉。
a-7025、a-7026兩爐裝入量偏大，出鋼時爐內剩有鋼水。
1.3輔料與合金消耗
a-7025為第一爐，在連鑄發現脫方後，立即將脫方部分切除，所以對7025的產量影響較大，造成各種消耗均偏高。
1.4轉爐鋼水成分
a-7031爐次的碳在化驗0.26%後，鋼包補加碳粉4袋，經攪拌3分鐘後，直上連鑄。
1.5爐渣
2.精煉
精煉的冶煉週期平均為45分鐘，平均加熱時間26分鐘。
2.1精煉消耗
2.2精煉成份
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