目錄一、首件工程概況 1
二、首件目的 1
三、首件工程的施工方法及過程簡述 1
1.施工工藝流程 1
2.施工方法 2
四、人員機械配備情況 7
五、施工過程質量與安全控制情況 8
1、質量控制情況 8
2、安全控制情況 9
六、施工**現的問題及解決方法 9
1、存在問題 9
2、解決問題 10
七、自評 10
附件：工藝流程圖
鋼筋加工及安裝的檢查方法及頻率
施工自檢及抽檢資料
樁基礎施工總結
我標段首件在k283+513.07分離式立交橋處進行了第一根樁基的施工。路線在k283+513.
07處與s392相交，交叉角度為90度。該樁為左幅3-3，樁徑1.5m，樁長48m，鑽孔深度48.
7m，鑽孔起止時間為4月14日17點20分至4月15日19點10分；下鋼筋籠的時間為4月15日23：00-4月16日2：00；混凝土澆築起止時間為4月16日8點15分至12點10分。
通過這次樁基施工我專案部需要確定鑽孔灌注樁的施工工藝，摸索合理的施工組織工序，確定合理的人員配備情況。指導後續批量施工，及時預防和糾正後續批量生產可能產生的各種質量問題。
場地清理平整→測量樁位→埋設鋼護筒→布設泥漿池、沉澱池→鑽機安裝就位→鑽孔鑽進並成孔→探孔器檢孔並清孔→鋼筋籠製作安裝及聲測管安裝→灌注水下混凝土→質量檢查→樁頭破除
鑽孔灌注樁施工流程圖見附件1.
根據地質條件我標段選用反迴圈鑽機，按反迴圈鑽進工藝成孔，垂直導管法灌注樁身水下混凝土。
2.1施工準備
在施工前清除場地雜物，整平夯實地面。便道至成孔位置鋪築30cm碎磚，防止雨後道路泥濘，混凝土罐車不能近前造成斷樁。現場配備1輛25t吊車，4臺電焊機，並且備好打撈鑽頭的裝置，防止意外發生。
在現場精確測定樁位，引出四個護樁並牢固保護。
2.2埋設鋼護筒
護筒壁選用4mm厚的鋼板，內徑較設計樁徑大170mm，護筒高度2.5m。並高出地面0.
3m。護筒採用挖埋法安裝，開挖時比鋼護筒大20cm，鋼護筒就位後護筒四周底部分層回填了粘性土，並分層了夯實。護筒中心和四個護樁交叉點對中。
現場測得護筒中心與樁中心的平面位置為15mm，傾斜度為0。
2.3泥漿護壁及泥漿製備
鑽孔採用泥漿護壁，現場泥漿由水和黏性土組成。
泥漿池周圍設立了安全防護網，該防護網高1.5公尺（如圖），防止出現安全事故。
2.4鑽機安裝就位
鑽機組拼就位，保證鑽機底座平穩和其鑽孔的垂直度。孔口處鑽桿中心與樁位中心水平偏差小於2cm。經測量實測及監理旁站，該偏差為0.5cm，符合規範要求。
2.5鑽機成孔
我標段選用反迴圈迴轉法鑽孔，泥漿輸入鑽孔內，然後從鑽頭的鑽桿下口吸進，通過鑽桿中心排出至沉澱池內。
開鑽時鑽速較慢，一小時鑽進2m，待鑽頭全部進入地層後，正常速度鑽進，平均鑽速3m/h。在地下23公尺處鑽速最高為6m/h，地下38.5公尺鑽速最低0.5m/h。
地質情況與圖紙基本相符。鑽進過程始終保持了鑽桿的垂直，傾斜度為0.
鑽進深度5公尺時測得現場泥漿比重為1.08，含砂率為0.5%；鑽進20公尺時測得的泥漿比重為1.
07，含砂率為0.5%；鑽進40公尺時測得的泥漿比重為1.06，含砂率為0.
5%；鑽進過程每隔10公尺檢測了鑽頭尺寸，發現鑽頭磨損後，在鑽頭外側焊接了合金塊。確保成孔質量。
2.6成孔質量檢測及清孔
鑽孔結束後，對樁底標高進行了測量，設計樁底標高為0.7公尺，實際測得鑽孔深度為48.7公尺，地面標高為48.897，計算的孔底標高為0.497公尺。
我專案部用探孔器檢測孔徑，探孔器總長6公尺，直徑1.5公尺，主筋採用φ25鋼筋焊接，加強圈鋼筋採用φ25鋼筋，每隔兩公尺設定一道，焊接在主筋外側，並在加強圈的位置焊接2根φ25鋼筋作為十字加筋肋支援，檢孔器端部斜錐每邊直線長1公尺。清孔後採用百公尺繩掛鉛墜的方式檢測孔深
清孔結束後檢查清孔後的泥漿指標，相對密度：1.08，粘度：17pa·s，含砂率：0.5﹪，膠體率：98﹪
2.7鋼筋籠製作、運輸、安裝及聲測管安裝
選用具有質量保證書並通過抽樣複檢合格的鋼筋，由專職鋼筋工和持證電焊工上崗製作。鋼筋籠在鋼筋加工場分了3段進行製作，場內採取搭接雙面焊，焊縫長度為5d+2cm。鋼筋保護層採用厚5cm直徑12cm的圓形砼墊塊，墊塊中心預留直徑10mm孔，用φ10鋼筋彎成同箍筋弧度一樣的弧穿入墊塊，焊接固定在兩根主筋之間，砼墊塊強度標號為c50。
墊塊的間距在豎向為2m，在橫向圓周對稱設定4處，
加工完的鋼筋籠在每道加強箍筋上增設臨時十字支撐，防止鋼筋籠在運輸過程中變形。鋼筋籠吊入樁孔時隨進隨拆。
鋼筋籠出場前，經自檢合格後報驗監理抽檢，主筋間距、骨架尺寸、焊縫長度等均符合設計及規範要求。
加工完的鋼筋籠用整體的平板車運輸至施工現場，保證鋼筋籠在運輸過程中不變形。
為防止鋼筋籠安裝時破壞孔內護壁及保證鋼筋保護層，鋼筋籠安裝前在孔內設定4根φ50導向鋼管，長度為6公尺，與孔口專用鋼管固定牢固。鋼筋籠用吊車三點起吊，第一段放入孔內後將其吊掛在支設於孔口護筒外地面上的方木井盤上。再起吊另一段，對正位置焊接後逐段放入孔內至設計標高，鋼筋籠定位根據成樁情況，採用吊筋焊接的方法，吊筋長度根據鋼筋籠設計標高及護筒頂標高確定。
鋼筋籠在下放時注意防止碰撞孔壁。鋼筋籠安放時，以護樁交叉中心對鋼筋籠中心進行校正並固定，其中心偏位單樁控制在5cm。
鋼筋籠現場焊接採取幫條焊接形式，焊縫長度27cm焊縫飽滿、無焊渣、夾渣、氣孔。
聲測管在鋼筋籠運送到現場後進行安裝，由樁基主筋綁紮固定在鋼筋籠內側。吊裝鋼筋籠時保護好聲測管，防止聲測管出現破裂。
聲測管接頭及底部密封好，頂部用配套的塑料膠蓋封閉。在安裝完鋼筋籠後，聲測管內灌注清水，平衡管內外壓力。
樁的底部有2公尺的素混凝土，聲測管需要距離樁底0.5公尺，此處我專案部採取的措施是將綁紮聲測管的主筋延長至樁底上方0.5公尺，並在鋼筋籠底部加一圈箍筋，防止素混凝土段聲測管破裂。
2.8水下混凝土灌注
混凝土在拌合站集中拌合**，由攪拌車輸送到作業地點，用吊車配合灌注。運送到現場的混凝土每車檢測坍落度，現場測得的坍落度分別為190mm，180mm，185mm。
導管內徑為280mm，使用前在監理的旁站下進行水密承壓試驗和接頭抗拉試驗。試驗測得在水壓1mpa的情況下導管壁效能良好。
導管安裝按水密性試驗時的編號順序進行安裝，每節導管安裝前嚴格檢查密封圈的完好性。導管安裝完成距孔底高度為40cm。導管安裝後，砼灌注前檢測孔底沉渣，孔底沉澱厚度為10cm。
砼灌注過程中保證導管居中，砼灌注連續進行，首批砼灌注量為8m3，每料斗1.5m，首次封底最小混凝土量經計算的3.67m。
現場施工中，提卡環後，料斗內的混凝土灌入導管的同時，將混凝土罐車中的混凝土倒入料斗，保證了首次封底最小混凝土量。
灌注過程中灌注混凝土頂面接近鋼筋籠下端1m時放慢灌注速度，防止了鋼筋籠上浮；當混凝土上公升至鋼筋籠底口4m以上時，提公升導管使其底口高於籠底部2m以上，恢復正常灌注速度，經常檢測導管埋深，始終控制在2-6m內。
現場配備了6輛混凝土罐車，基本滿足了水下混凝土的連續灌注，同時灌注時間（3小時55分）也沒有超過首批混凝土的初凝時間（5小時40分）。
每灌注一車混凝土，檢測樁的頂面高程，並且做好詳細的施工原始記錄（原始記錄見附件）。
人員配備情況
機械配備情況
為保證施工質量和施工安全，我專案部採取了一些保證施工質量的措施，此次首件工程圓滿完成，也證實了這些保證措施的有效性。
總體質量情況良好，質量保證體系執行良好，未出現任何質量問題。
衡井線前方200公尺設定了施工標誌標牌，並做了引流標誌。
泥漿池設立了高1.5公尺的防護網。
夜間施工時配備了足夠的照明設施。
現場人員穿了反光背心，施工機械上貼了反光牌。
嚴格實行了專案責任人帶班制度。
專案部派了專人在道路兩側進行指揮交通，防止交通事故發生。
1.1 檢孔器檢孔時較困難。
1.2電焊時電力不足，四台電焊機不能同時使用。
1.3 電焊時間過長，現場鋼筋籠分三段焊接，平均一段焊3個小時。
1.4混凝土運輸路途遠。
1.5 混凝土坍落度損失較大。
1.6 現場測得泥漿比重較小，清孔後的泥漿比重為1.08。
1.7施工人員操作不熟練，混凝土有撒漏現象，不但浪費材料，而且汙染施工現場。
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