一、 新型乾法水泥生產工藝流程
1、破碎及預均化
破碎水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開採後的粒度較大，硬度較高。原料預均化預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
2、生料製備水泥生產過程中，每生產1噸矽酸鹽水泥裝置至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，乾法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨佔約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨裝置和工藝流程，優化工藝引數，正確操作，控制作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。3、生料均化新型乾法水泥生產過程中，穩定入窯生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。
4、預熱分解水泥機械把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替迴轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。 （1）物料分散換熱80%在入口管道內進行的。餵入預熱器管道中的生料，在與高速上公升氣流的衝擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。
（2）氣固分離當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上公升，由排氣管排出。
（3）預分解它是在預熱器和迴轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上公升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化
5、水泥熟料的燒成生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入迴轉窯中進行熟料的燒成。在迴轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度公升高近時，等礦物會變成液相，溶解於液相中料。
熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將迴轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥機械所能承受的溫度，同時**高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。6、水泥粉磨水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。
其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、效能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。7、水泥包裝水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。
工藝流程圖如下：
二、耐火材料的生產工藝流程
一般來說，耐火材料的生產工藝流程為：原料加工→配料→混煉→（成型）→乾燥→燒成（熔製）→（成型）→檢驗→成品→包裝出廠。下面以鈣鎂磚為例，具體介紹其生產過程。
1、原料準備
（1）原輔料必須做到先進先用的原則。
（2）做好防水化措施。
（3）選料人員在破碎前必須把原料中的所有雜物（如：煤渣、石塊、麻袋線等低熔物及生料、粘土磚、尖晶石磚等其他料）清理乾淨。
（4）**鎂鈣磚的預處理。
2、原料的破碎
顆粒的配比要考慮製品的致密度和抗水化效能，也要顧及成型時的難易程度。大顆粒的比表面積小，抗水化性能力相對強一些。細粉雖然易水化，但能填充顆粒間隙，有利於提高磚坯體密，便於燒結，並保證磚型邊角整齊（一般採用球磨機磨粉）。
3、混料
（1）配比原則：一般是粗顆粒和細粉多，而中間顆粒少，方便填充空隙，達到緻密化目的。（2）結合劑（石蠟）融化脫水（3）稱料：
按照生產配方進行稱料 （4）混料機預熱 （5）加料順序、混料時間
4、成型
（1）鎂鈣磚坯燒結後縮尺嚴重，按1.2%放尺
（2）磚坯體密要求
（3）成型工藝卡要求
（4）首檢
（5）成型方法
（6）半成品檢驗
5、裝窯
（1）對窯車進行檢查
以5-3mm的廢鎂鈣砂鋪台車面，台車面磚要低溫，鎂鈣磚在碼完後馬上入窯，防止石蠟融化，磚坯變形。
（2）裝窯方式：平裝、側裝、立裝
（3）裝窯要求：平、穩、直
6、燒成
（1）窯頭溫度控制
（2）預熱帶長度的控制：預熱帶越短越好
（3）燒成的保溫時間控制
（4）窯內氣氛的控制
（5）窯內溫度監測和控制
（6）磚的冷卻
為了降低冷卻速度，冷卻風相對減小。延長冷卻帶，防止鎂鈣磚斷裂。
7、出窯、磨磚、浸蠟
（1）彎曲、尺寸偏大的磚需要打磨
（2）打磨要求
（3）打磨工藝
（4）石蠟牌號、石蠟溫度、磚的溫度、浸蠟時間
8、檢驗包裝
（1）包裝材料
紙片、熱縮袋、牛皮紙、紙箱、塑料帶（鋁泊袋）
（2）打包時注意事項
工藝流程圖如下：
三、陶瓷的生產工藝流程
完整的陶瓷成品需要經過以下步驟：（1）根據圖稿雕塑產品（2）分片（做樣品模）後利用石膏製作大貨模具（3）模具烘乾（4）練泥，製造土坯，（通過高壓，滾壓或注漿）成型（5）修坯（連線、打孔、切邊、刮模線、洗坯）(6) 生坯晾乾後施釉(7)釉燒(8)成陶瓷產品(9) 彩繪或者貼花(10) 烤花燒成完美產品
1）根據圖稿雕塑產品原型：由於每一種土因燒成溫度不同收縮率的關係，所雕塑出來的產品原型要比比最終出來的產品大。高溫產品的收縮率是：
1.16-1.17 （燒成溫度為1350°c 左右）中溫產品的收縮率是：
1.15 （燒成溫度在1250°c左右） 白雲土的收縮率大約是：1.
05（燒成溫度在1050 °c左右） 大貨模具的烘乾: 根據模具的大小來定，1-3天不等
2） 成型的方式主要有三種 a) 注漿：主要多用於不規則產品
b) 壓力：主要多用於盤， 碟等平面產品
c) 滾壓：主要用於杯，碗等圓形產品
3） 窯爐 ：目前主要有三種 （a） 立方窯（也叫梭式窯）(b) 隧道窯（c）電窯（這一種用得很少）
一般在窯爐裡需要燒10小時左右（ 不含退溫在內），溫度按以上燒成的溫度
4） 烤花： 以上三種窯爐都可以烤花， 溫度在800度左右 。
以滲花磚生產工藝流程為例，流程圖如下：
四、玻璃的生產工藝流程
1、配料
按照設計好的料方單，將各種原料稱量後在一混料機內混合均勻。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、長石、純鹼、硼酸等。2、 熔製
將配好的原料經過高溫加熱，形成均勻的無氣泡的玻璃液。這是乙個很複雜的物理、化學反應過程。玻璃的熔製在熔窯內進行。
熔窯和主要有兩種型別：一種是坩堝，玻璃料盛在坩堝內，在坩堝外面加熱。小的坩堝窯只放乙個坩堝，大的可多到20個坩堝。
坩堝窯是間隙式生產的，現在僅有光學玻璃和顏色玻璃採用坩堝窯生產。另一種是池窯，玻璃料在窯池內熔製，明火在玻璃液面上部加熱。玻璃的熔製溫度大多在1300~1600℃。
大多數用火焰加熱，也有少量用電流解熱的，成為電熔窯。現在池窯都是連續生產的，小的池窯可以是幾個公尺，大的可以大到400多公尺。3、 成形
是將熔製好的玻璃液轉變成具有固定形狀的固體製品。成形必須在一定溫度範圍內才能進行，這是乙個冷卻過程，玻璃首先由粘性液態轉變為可塑態，再轉變成脆性固態。成形方法可分為人工成形和機械成形兩大類。
a.人工成形。
（1）吹製，用一根鎳鉻合金吹管，挑一團玻璃在模具中邊轉邊吹。主要用來成形玻璃泡、瓶、球（劃眼鏡片用）等。
（2）拉製，在吹成小泡後，另一工人用頂盤粘住，，二人邊吹邊拉主要用來製造玻璃管或棒。
（3）壓制，挑一團玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一壓。主要用來成形杯、盤等。
（4）自由成形，挑料後用鉗子、剪刀、鑷子等工具直接製成工藝品。 b．機械成形。
因為人工成形勞動強度大、溫度高、條件差，所以除自由成形外，大部分已被機械成形所取代。機械成形除了壓制、吹製、拉製外，還有（1）壓延法，用來生產厚的平板玻璃、刻花玻璃、夾金屬絲玻璃等。（2）澆鑄法，生產光學玻璃。
（3）離心澆鑄法，用於製造大直徑的玻璃管、器皿和大容量的反應鍋。這是將玻璃熔體注入高速旋轉的模子中，由於離心力使玻璃緊貼到模子壁上，旋轉繼續進行直到玻璃硬化為止。（4）燒結法，用於生產泡沫玻璃。
它是在玻璃粉末中加入發泡劑，在有蓋的金屬模具中加熱，玻璃在加熱過程中形成很多閉口氣泡，這是一種很好的絕熱、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是讓玻璃液流漂浮在熔融金屬（錫）表面上形成平板玻璃的方法，其主要優點是玻璃質量高（平整、光潔），拉引速度快，產量大。
4、退火，玻璃在成形過程中經受了激烈的溫度變化和形狀變化，這種變化在玻璃中留下了熱應力。這種熱應力會降低玻璃製品的強度和熱性穩定性。如果直接冷卻，很可能在冷卻過程中或以後的存放、運輸和使用過程中自行破裂（俗稱玻璃的冷爆）。
為了消除冷爆現象，玻璃製品在成形後必須進行退火。退火就是在某一溫度範圍內保溫或緩慢降溫一段時間以消除或減少玻璃中熱應力允許值。5、此外，某些玻璃製品為了增加其強度，可進行鋼化處理。
包括：物理鋼化（淬火），用於較厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽車擋風玻璃等；化學鋼化（離子交換），用於手錶表蒙玻璃、航空玻璃等。鋼化的原理是在玻璃表面層產生壓應力，以增加其強度。
流程示意圖如下：
五、牆體材料的生產工藝流程
牆體材料可以有效減少環境汙染，節省大量的生產成本，增加房屋使用面積等系一列優點，其中相當一大部分品種屬於綠色建材，具有質輕、隔熱、隔音、保溫等特點。因為高層建築的普及，砌體結構的建築越來越少，也就是用「磚」做承重牆的越來越少，大量的「磚」改為輕質、隔音、保溫的僅起圍護作用輕質「磚」或砌塊。
下面以石膏板為例：
1、熟料的製備：
主要原料是電廠產出的脫硫石膏，其主要成分為caso4·2h2o，其經過迴轉窯煅燒後可得到β型半水石膏為主建築石膏，該過程用方程式表示為：
加熱caso4·2h2o caso4·1/2h2o +3/2h2o
煅燒後的建築石膏經冷卻後，儲存於大料倉，以備用。
2、配料部分：
備料：①、改性澱粉、緩凝劑、紙漿、減水劑、水等原料經定量計量後放入水力碎漿機攪拌成原料漿，然後幫浦入料漿儲備罐備用；
②、發泡劑和水按比例投入發泡劑製備罐攪拌均勻，幫浦入發泡劑儲備罐備用；
③、促凝劑和熟石膏粉原料經提公升輸送裝置進入料倉備用；
配料：料漿儲備罐中的漿料使用計量幫浦幫浦入到攪拌機，發泡劑使用動態發泡裝置發泡後進入攪拌機，促凝劑和石膏粉使用全自動計量皮帶稱計量後進入攪拌機，然後所有主輔料在攪拌機混合成合格的石膏漿。。
3、成型輸送部分
上紙開卷後經自動糾偏機進入成型機，下紙開卷後經自動糾偏機、刻痕機、震動平台進入成型機，攪拌機的料漿落到震動平台的下紙上進入成型機，在成型機上擠壓出要求規格的石膏板，然後在凝固皮帶上完成初凝、在輸送輥道上完成終凝，經橫向機轉向，轉向後兩張石膏板同時離開橫向機，然後使用靠攏輥道使兩張板材的間距達到要求後，經分配機分配進入乾燥機乾燥。
4、烘乾部分
採用鍋爐提供蒸汽做為熱源，蒸汽經過換熱器換出熱風後經風機送入乾燥機內部完成烘乾任務。該工藝環保、節能、熱效率高、工藝引數容易控制。
無機非金屬材料專業生產實習報告
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