1、編制依據
1.1中國石化集團寧波工程****設計的有關圖紙
1.2《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》gb8923-88；
1.3《埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準》sy/t0447-96；
1.4《石油化工給排水管道施工及驗收規範》sh3533-2003；
1.5《石油化工裝置與管道塗料防腐技術規範》（sh3022-1999）
1.6《石油化工施工安全技術規程》sh3505-1999
1.7《石油化工工程建設交工技術檔案規定》sh3503-2001
1.8現場實際情況
2、工程概況：
本工程位於天津臨港工業區內，是igcc電站工程壓縮機廠房、空分裝置的地下給排水管道工程。在本工程中，管道共約900m，最大管徑為dn900，最小管徑為dn25。管道外防腐的要求為環氧煤瀝青特加強級防腐，即三布五油。
管道內防腐的要求為除鏽後塗刷（噴塗）酚醛環氧樹脂漆2道，漆膜厚度為200μm。管道內外除鏽等級均為sa2.5級，在本工程中，管道素材（dn600及以下管徑）外表面採用拋丸除鏽，管件、管道內壁及dn600以上的管線採用噴砂除鏽,補口採用砂輪機除鏽，達到st3級。
由於本工程地處沿海，地下水位較高，管道防腐的補口是本工程的難點。為保證本工程的順利進行，特編制本施工措施。
本措施只適用於華能綠色煤電天津igcc電站工程地下給排水管道防腐工程的施工。
本工程主要實物量（見下表）：
3、防腐施工方法
3.1施工工序
說明：施工總程式為：管道內外表面全部除鏽合格後，同時進行防腐施工，以保證防腐層的施工質量。
3.2施工準備
3.2.1搭設圍欄，完成噴砂場地的準備工作。
3.2.2管道素材直接運至大港安達開發區內。
3.2.3除錯好空壓機、拋丸機、起吊運輸等機械裝置，使之處於良好的執行狀態。
3.2.4根據施工圖紙、設計要求，編制施工技術方案，做好現場施工技術交底。
3.2.5做好材料的檢驗、試驗、標識及保管工作，易燃、易爆、有毒等危險品應單獨存放，配備好消防器材。
3.3拋丸（噴砂）除鏽
3.3.1 sa2.5級除鏽等級要求：即非常徹底的噴射或拋射除鏽，鋼材表面應無可見的油脂和汙垢，氧化皮、鐵鏽和油漆塗層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋的輕微色斑。
3.3.2拋丸除鏽施工：到貨管材dn600及以下的外表面採用拋丸除鏽
1）試拋丸：根據設計要求的除鏽等級對到貨的管材進行試拋丸，以確定最佳的行進速度、拋頭角度、丸量以及拋丸遍數等工藝引數。
2）拋丸：按試拋丸確定的工藝引數對管材進行拋丸，拋丸後，按照gb8923-88標準由拋丸車間質量檢查員組織對除鏽等級進行自檢，合格後報監理（業主、甲方）進行共檢，共檢合格後，方可轉入下道工序施工。
3.3.3噴砂除鏽施工：到貨管件、管道內壁及dn600以上管線採用噴砂除鏽
1）管道外壁、內壁(dn600以上)及管件噴砂除鏽採用開放式，運來的管件直接放入噴砂棚內，噴砂經檢查合格後吊出圍欄，進行防腐。管道內壁（dn600以下）採用管道內壁噴砂機進行除鏽。
2）根據現場工程量，現場安裝一台開放式噴砂機，2臺內壁噴砂機。噴砂所需的壓縮空氣由空壓機提供。砂料採用銅礦砂或石英砂。
3）砂管、氣管的連線採用鋼管短節，鋼管短節兩端車絲頭插入膠管內，並用鐵絲綁紮嚴密、牢固，噴砂過程中隨時巡檢短節的情況，一旦發現磨漏，及時更換，避免傷人。
4）施工前，檢查、清洗空氣過濾器，並定期對空氣過濾器清洗，以保證壓縮空氣的乾燥、清潔。
5）操作時，將磨料裝入砂罐內，把進氣管開啟，砂罐內的磨料在空氣的壓力下沿砂管從噴槍噴出，噴射到金屬表面上，使金屬表面達到除鏽目的。
6）噴砂除鏽時，噴射距離控制在80~200mm之間，噴射角度盡量控制在70-80°的範圍內，減少資源的浪費.
7）正式噴砂前，先進行試噴，噴出一小塊與標準**比較，二者基本一致後，再進行施工。或按照質量控制點等級經有關人員檢查合格後，再進行施工。後續噴砂質量以此試片為標準進行施工。
8）噴砂時要控制好噴槍的移動速度和手法，防止跳噴或點噴，使金屬表面均勻噴射。嚴禁噴嘴對準一點長時間噴射。
3.3.4表面清理:拋丸(噴砂)後應用清潔的壓縮空氣或軟布頭將鋼表面的灰塵、碎屑和其它殘留物清掃乾淨，並盡快進行防腐工作。
3.4防腐層施工：
3.4.1外防腐層的施工
3.4.1.1施工程式為：底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—面漆。
3.4.1.2防腐材料配製：
防腐材料開桶時，首先應檢查桶上的標識是否符合要求，並將桶蓋上的灰塵、雜物清理乾淨，以免混入漆桶內。嚴禁使用不合格或變質的塗料。
雙組分塗料，先將甲、乙組份分別攪勻，然後按防腐說明書要求的比例進行配製，充分混合並熟化10-30min後即可使用。
3.4.1.3玻璃布
玻璃布採用每平方厘公尺10根*10根，厚度為0.1mm的中鹼、無捻、平紋、兩邊封邊、帶芯軸的玻璃布捲。
3.4.1.4防腐層施工
1）除鏽合格後，刷一道環氧煤瀝青底漆，底漆表乾後塗刷第一道面漆，隨即進行玻璃布的纏繞，並在纏繞後立即進行下一道面漆的塗刷，最後一道面漆應在前一道面漆實幹後再塗刷。
2）塗底漆時，應塗覆均勻，底漆乾膜厚度應不小於25微公尺，鋼管兩端應各留100-150mm不塗底漆。
3）由於本工程中使用的直徑大於dn250以上的鋼管均為螺旋焊管，當焊縫高度高於鋼管表面2mm時，應對焊縫兩側打膩子，使形成光滑過渡面，減少空鼓現象。膩子由配好的防腐材料加約兩倍重量的滑石粉調勻製成，並應現調現用。
4）玻璃布纏繞時，必須拉緊，使接觸緊密，表面平整無鼓包。玻璃布的油浸透率應達到95%以上，不得出現50*50mm的空白。玻璃布的壓邊應均勻，壓邊寬度為30～40mm，搭接接頭長度為100-150mm。
5）防腐層纏繞後靜置自乾，至少8h內保持不淋雨、不泡水。
6）待防腐層實幹後，用電火花檢漏儀進行檢測（檢漏電壓為5kv），對出現針孔處用粉筆圈出記號並盡快進行處理。
3.4.1.5補傷與補口施工
防腐管線補傷、補口使用的材料及防腐層結構，與管體防腐層相同。補口時，金屬表面預處理採用動力工具除鏽至st3級，即表面無可見的油脂和汙垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵鏽和油漆塗層等附著物。
3.4.2內防腐層的施工.
3.4.2.1施工程式：除鏽後刷塗（噴塗）2道酚醛環氧樹脂漆。
3.4.2.2防腐材料配製
防腐材料開桶時，首先應檢查桶上的標識是否符合要求，並將桶蓋上的灰塵、雜物清理乾淨，以免混入漆桶內。嚴禁使用不合格或變質的塗料。
雙組分塗料，先將甲、乙組份分別攪勻，然後按防腐說明書要求的比例進行配製，充分混合並熟化10-30min後即可使用。
3.4.2.3防腐層施工
1）除鏽合格後，dn600以上的管道刷一道酚醛環氧樹脂漆，dn600以下的管道採用管道內壁噴塗機噴塗一道酚醛環氧樹脂漆，前一道漆實幹後再進行第二道漆的施工。
2）塗漆時，應塗覆均勻，鋼管兩端應各留50-100mm不塗漆。
3）待防腐層完全固化後，用漆膜測厚儀進行檢測，漆膜總厚度應達到200μm。
3.5冬季施工要求
由於本工程施工正處於冬末春出期間，氣溫較低，在施工中應注意以下幾個方面的問題，必要時，應採取措施。
3.5.1在大風、雨、雪、霧天氣不得進行露天施工。
3.5.2在冬季施工時，早晚溫度較低，應避免在這期間進行防腐作業，同時，使用的環氧煤瀝青塗料應為低溫固化型。
3.5.3防腐施工前，應檢查金屬表面的處理情況，當金屬表面有泥土、露水等，必須擦拭乾淨、乾燥後才可刷漆。
3.5.4環境溫度低於-8℃時，應停止環氧煤瀝青塗料的施工。
4、質量保證與質量控制
4.1質量保證體系(見下頁)
4.2質量控制措施
4.2.1認真審查圖紙，領會防腐施工技術要求。
4.2.2原材料必須有的材質合格證及檢驗報告。油漆配製由專人負責，計量準確。
4.2.3拋丸（噴砂）自檢合格後，進行報檢，經相關人員共檢確認合格後在進行防腐施工。
4.2.4根據規範要求，控制好玻璃布的搭接寬度和纏繞工作，保證防腐層厚度均勻。
4.2.5防腐層施工完畢固化後，首先對漆膜外觀、厚度、粘結力及電火花進行自檢，合格後再申請共檢。
4.2.6防腐完成後的管道在運輸時，應採取有效措施，如墊草甸子、膠皮等，做好防腐層的防護工作，嚴禁對防腐層的磕碰，吊裝應使用專用的吊裝帶。
4.2.7進場的計量裝置應進行檢測，並在有效期內。
4.2.8對防腐完的管道按批次共檢合格後方可交付安裝施工。
4.3質量檢查控制點
地管防腐質量檢查控制點
5、hse保證措施
5.1hse保證體系（見下頁）
5．2安全管理措施
5.2.1嚴格執行現場的有關規定。
5.2.2強化職工安全教育，按要求辦理相應手續、證件。
5.2.3 加強施工用電的管理，杜絕漏電現象的發生。
5.2.4嚴格起重吊裝工藝紀律，杜絕違章吊裝。
5.2.5施工人員進入施工現場，必須統一勞保著裝。
5.2.6施工用防腐塗料應在專門的庫房內貯存，庫房內應通風良好，配置消防器材，必須設定「嚴禁煙火」警示牌，庫房內嚴禁住人，現場庫房須與噴砂機、空壓機等電動施工機具保持一定的安全距離。
5.2.7進行防腐施工時，嚴禁與可能產生明火或電火花的作業工序如焊接、切割等一起作業。
5.2.8防腐施工時，應保持現場整潔，施工結束後，將剩餘防腐塗料及其它可燃、易爆、有毒及其它雜物清除乾淨。
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