1 總則
1.1 為推進基於裝置狀態的預知維修，提高各工廠對關鍵裝置狀態的掌握和維修計畫性，避免重大裝置事故的發生,特制訂本制度。
1.2 本制度確定了各關鍵裝置定期檢測的內容、方法和週期等實施細則，也明確了報告線和報告責任。
2 目的
2.1 通過定期預防性檢測，推進裝置的預知維修；
2.2 推進工廠定期預防性檢測、檢查和報告制度的建立和執行；並通過報告制度督促工廠裝置定期檢測或檢查的實施；
2.3 通過對裝置執行狀態及其趨勢的掌握，推進維修計畫的科學性，防範惡性事故的發生。
3 關鍵裝置定期檢測
3.1 關鍵裝置的定義
關鍵裝置：其效能直接影響生產線產質量和工廠運營業績的裝置。關鍵裝置發生事故將導致生產線的長時間（窯48小時、水泥磨96小時以上）停產，或導致直接損失超過10萬元，或導致市場影響和客戶的流失。
各工廠可根據關鍵裝置的定義確定本工廠的關鍵裝置列表（在第一次報告中列示），事業部裝置管理委員會和公司裝置執行風險管理委員會審核後確定。
3.2 裝置定期檢測的定義
裝置的定期檢測是預防性維修的重要組成，是根據裝置手冊和使用經驗定期對影響裝置效能的部件進行檢測，掌握裝置的狀態或劣化趨勢，是有效實施計畫性的更正性維修，避免重大裝置事故的重要技術環節。
3.3 裝置定期檢測方法和週期
裝置定期檢測、檢查方法的確定是裝置可靠性建設的重要內容，是力求通過檢測裝置不同的現象或表徵準確反映出裝置的狀態及其效能的技術，需要長時間的實踐積累。
以下檢測方法的確定是基於裝置功能、效能變化和裝置管理實踐得出的。裝置檢測、檢查週期的定義方法是從發現裝置劣化或缺陷到裝置效能不能滿足工藝要求的時間除以4，再考慮裝置關鍵性（或事故嚴重度）和保險係數。
檢測內容、方法和週期可以根據裝置使用條件和狀態變化趨勢進行調整。
3.3.1 振動檢測
振動檢測是通過檢測和分析轉動裝置特徵點的振動頻率、振幅、相位等或衝擊能量，得到裝置劣化和缺陷資訊的技術。振動檢測在水泥行業的預知維修中應用廣泛，主要檢查裝置不平衡、中心線偏離、鬆脫、軸承損傷、齒輪及嚙合問題、裂紋等裝置缺陷。在進行振動檢測時，應在裝置上正確選定檢測點並做好標識。
振動檢測的週期為1～12周，按裝置分別確定為：主裝置的電機和減速機（石灰石破碎機、生料磨、窯、水泥磨）、主生產線（生料、熟料和水泥）的主要風機及電機、錘式熟料破碎機及電機的檢測週期為1周；冷卻機風機為2周；輸送裝置減速機和電機（鬥提、輸送帶、拉鍊機、取料機）為4周；其他為8～12周。
3.3.2 油質分析
油質分析是通過對裝置潤滑油進行化學和物理分析，進而判斷潤滑油汙染程度和裝置磨損程度的技術，包括油質的分析和雜質（磨損顆粒）分析。油質分析用於檢驗油質，雜質分析用於分析裝置狀態和潤滑故障，因此，完善的油質分析技術應用可改善潤滑、保護裝置和診斷裝置狀態。
油質分析的週期為4～24周，按裝置分別確定為：液壓驅動的油站（如冷卻機和三道鎖風閥）、各主電機潤滑油站、大風機軸承潤滑油站、立磨減速機潤滑站、水泥磨的滑履潤滑為4周；窯託輪/液壓擋輪和大齒圈潤滑，提公升機、拉鍊機、板喂等輸送裝置的減速機潤滑，生料球磨的滑履潤滑為12周；其他為24周。
3.3.3 無損探傷
無損探傷是通過探傷工具來發現裝置或部件內部的裂紋或缺陷的技術，常用方法有著色（滲透）探傷、磁粉探傷和超聲波探傷。可根據不同的探傷目的選用探傷方法。
探傷檢測的週期為24～96周，按裝置分別確定為：立磨磨輥和磨盤瓣式襯板、拉公升杆和活塞桿、大小搖臂、中心架為24周；窯輪帶、託輪及軸、窯磨胴體焊縫及人孔門、球磨空心軸和滑履、窯磨大小齒圈、立磨磨盤、立磨磨盤/輥整體式襯板、輥壓機軸、驅動頭輪和軸（拉鍊機、皮帶機、板喂）、主要風機的焊縫和軸為48周；其他為96周。
3.3.4 磨損檢測
磨損問題是水泥裝置管理不變的課題，主要方法就是通過定期檢測易磨部件的磨損點和磨損量，獲得部件磨損趨勢，進而合理安排部件更換、堆焊或技術改進。磨損檢測的重點是測量基準的確定和測量模板，以保證測量的準確性。
磨損檢測的週期為4～48周，按裝置分別確定為：輥壓機輥子、礦渣立磨（磨輥、磨盤和三道鎖風閥）為4周；水泥立磨（磨輥、磨盤和三道鎖風閥）為8周；水泥球磨隔倉板和襯板、選粉機轉子葉片為12周；其他為24～48周。
3.3.5 熱成像檢測
熱成像是利用紅外技術非接觸檢測表面溫度分布狀況的技術。通過對比冷、熱態溫度分布、類似點（如三相連線）的溫度可得出裝置的執行狀態。成熟的工業應用主要是檢測電氣裝置的發熱及其分布，預防電氣老化、過熱及連線點溫度等。
熱成像檢測的週期為12～48周，按裝置分別確定為：關鍵電機（連線線和滑環室）、主減速機及聯軸器、立磨液壓缸為12周；各變電站的輸送線及各種設施（接頭、套管）、避雷器及連線、絕緣瓷瓶，變壓器（進出線連線、套管、瓷瓶及冷卻系統、中壓櫃的隔離和負荷開關及母線連線、低壓總開關及連線為24周；其他為48周。
3.3.6 迴轉窯綜合測量和受力分析
迴轉窯綜合測量和受力分析主要通過窯輪帶滑移量、窯上/下行時間、託輪壓鉛絲檢測、窯靜態和熱態中心線的測量、窯胴體變形和彎曲量的測量、輪帶的跳動量的測量、胴體橢圓度的測量、託輪的偏斜和託輪軸的擾度的測量等綜合分析窯、支撐及驅動的受力的技術，是預防筒體內襯的耐火磚脫落、筒體開裂、託輪軸瓦發熱、液壓擋輪過載、大齒圈振動等故障的有效措施。
窯綜合測量和受力分析週期為2～96周，輪帶滑移量和窯上下行時間檢測週期為2周；託輪軸擾度檢測週期為8周；壓鉛絲檢測的週期為24周；靜態中心線測量、窯橢圓度測量的週期為48周；熱態中心線、大齒圈徑向跳動、胴體變形和彎曲的測量週期為96周。
3.3.7 電機迴路檢測
電機迴路檢測包括通過阻抗平衡測試確定鑄件缺陷、氣隙不均衡、偏心、斷條斷環等轉子故障和匝間、線間（層間）、相間短路等定子繞組故障，通過電磁特性測試評估內部磁場的建立、氣隙的分布與漏磁，診斷出斷條、不均恆氣隙、鑄造缺陷、偏心等電機缺陷或故障。
電機迴路檢測的週期為24～48周，按裝置分別確定為：生產線主電機為24周，其他為48周。在電機返廠保養或維修前、後的電機檢測可分析電機的維修質量。
3.3.8 變壓器油分析
變壓器油分析包括基礎油理化指標和可溶氣體分析，除分析油汙染情況外，採用氣相色譜儀分析溶解於油中的氣體，根據氣體的組成和各種氣體的含量和油中溶解氣體型別與內部故障的對應關係，判斷變壓器內部有無異常情況，診斷其故障型別、大概部位、嚴重程度和發展趨勢，對早期診斷變壓器內部故障和故障性質提出針對性防範措施、實現變壓器不停電檢測和早期故障診斷。
變壓器油可溶性氣體分析的週期24～48周，按裝置分別確定為：主變壓器、變頻器變壓器為24周，其他為48周。
3.3.9 超聲波厚度檢測主要應用於磨損控制和結構安全。
檢測週期為24～96周，按裝置分別確定為：球磨襯板24周，生產線主風機葉片、有腐蝕性afr的窯胴體48周，窯胴體、旋風分離器96周。
3.3.10 膠帶的硬度測量用於檢測橡膠帶(帶式運輸機，斗式提公升機裝置)的老化程度。
檢測週期為24～48周，按裝置分別確定為：物料溫度高的水泥磨膠帶鬥提、生料入庫鬥提、熟料輸送機為24周，其他為48周。
3.3.11 拉伸度檢測應用於板鏈裝置（重型板喂、板鏈鬥提、拉鍊機、取料機等）以避免不均勻受力導致的不均勻磨損或故障。檢測週期為48周。
3.3.12 關於檢測、檢查實施的說明
檢測週期為小於12周的檢測工具，工廠應自行配備；週期為12～48周的檢測工具，應由事業部規劃，各工廠合理配備，檢測實施時相互支援。週期為48周以上的、需特殊裝置（如油的色譜、鐵譜）、需資質人員實施（如窯熱態中心線、超聲波探傷等）或本工廠無法自主完成的檢測均應通過服務採購來實施檢測。
4 報告
4.1 報告線和責任人
由各工廠裝置保全部的裝置可靠性經理向事業部裝置管理委員會和總部維修部報告「關鍵裝置定期檢測週報」；總部維修部裝置可靠性經理整理後，向公司裝置執行風險委員會報告「關鍵裝置執行風險月報」
4.2 報告模板
分子公司的關鍵裝置定期檢測週報報告模板，詳見附件。
4.3 報告的使用
4.3.1 工廠的可靠性經理根據週報建立裝置通知單；
4.3.2 工廠的計畫工程師根據通知單或週報建立更正性維修工單；
4.3.3 事業部裝置管理委員會和總部維修部根據週報及趨勢對工廠的維修和裝置管理提出建議。
4.4 報告問責
不特別問責報告的責任，但對由於未有效實施定期裝置狀態檢測和報告而發生意外的重大裝置事故的，在事故問責時，所有列入檢測的內容將都被認為是可控因素，所有未實施的檢測均認為是責任性失控，追究管理責任。
5 附則
5.1 本管理辦法適用於公司所有生產型分子公司；
5.2 關鍵裝置列表由工廠第一次報告中提出初稿，事業部和總部維修部核定；
5.3 檢測、檢查內容、方法和週期必須是在多次檢測結果形成趨勢，並通過公司維修部組織的風險研討會上確定後才能調整；
5.4 本辦法解釋權及修改權歸屬總部支援服務中心生產系統維修部。
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