鑑於車間質量問題頻發，並呈現出多環節、多層次、多樣化的實際情況，徹底從根源上剷除質量問題的衍生。保證產品金牌品質，為公司的品牌執行提供有力的基礎保障，使公司的質量管理體系真正健康有序、規範高效的執行，從以下幾個方面對本次的調查進行總結：
一、人員方面，對人員的管理是提高質量問題的根本原因之一，也是本次質量管理現狀調查中發現的最主要的原因，其中包括管理人員管理不到、管不了、管不及時、處理不到、處理不了、處理不及時，一線員工不執行、不整改、不配合、意識不足等因素。本次調查在人員方面主要從生產管理人員和一線生產人員兩個方面進行調查分析。
1、生產管理人員
1）質量意識不夠，職工反饋的質量問題不能給予處理只是反饋給相關質量管理人員，未能做到及時反饋，跟蹤落實並及時傳達給員工；
2）對職工的質量思想教育不夠，有些問題未能真正的去檢查考核，導致出現流程卡丟失而質量問題未能掌握，出現質量漏洞；
3）自身業務水平不夠，有些潛在的質量問題不能及時發現，沒有相應的應對措施；
4）對員工出現的質量問題或者市場及成檢反饋問題不能做到和員工一起分析解決問題，從根本上提高員工的質量意識，而主要罰款為主；
5）沒有真正的發揮培訓、指揮、協調、監督的作用，對違反一些質量操作要求的沒有立即制止並幫助其改正，認為只要安裝上就行，導致一些裝配質量工藝方面的問題發生。
2、一線生產人員
1）質量意識不強，存在野蠻裝配，工作不夠細緻認真，導致物料串戶使用；（如：推拉鎖投料員物料錯放位置，操作工不能認真核對物料習慣性使用，導致物料錯用）
2）操作工對自檢互檢認識不夠，幹完後不能進行自檢互檢，導致漏緊漏裝；（如：前輪開口銷漏裝，減震器備料線上裝配未能核對圖號進行互檢導致配置錯誤）
3）操作工對物料接收防護意識不強，對投料及使用過程中不能對物料進行有效防護；（如：液壓油箱備完料放置在地上來做防護）
4）操作工質量意識不強，導致安裝在整車的物料缺少小的零部件；（如：柴油箱上缺少拉線防護套，空濾器膠管缺少襯套）
5）操作工質量配合意識差，導致下線車出現漏裝漏緊。（如：上道工序安裝液壓油箱或空壓機下道工序緊固的螺絲有不到位相鄰工位不反饋，沒有補齊緊固，導致下線車無緊固）
二、設計方面，高質量的產品需要與高水平、高水準、高要求的設計理念與實際生產現狀的生產能力相結合、相匹配，才能達到對產品質量的嚴格要求，設計方面包括產品設計方面和零部件的設計方面進行調查分析。
1、產品設計方面
1）產品設計時沒有考慮車間線速和人員配備情況，導致批量投產後由於車間生產線速與試製車間試裝環境不匹配，造成安裝困難或者不好安裝，出現質量問題；
2）產品設計時未考慮到車間使用的裝配工具受約束，未與實際生產能力相結合，沒有先前對車間的裝置工具進行調研，導致裝配時受到各種約束，無法按照正常線速完成生產，產品出現質量問題；
3）產品設計時未考慮到裝配的工藝順序，不能給予標準的操作工藝流程，導致裝配時存在裝配干涉，直接導致員工出現了野蠻操作，影響了產品的質量；
4）產品設計的時候未進行充分驗證，無法適應實際使用要求，存在設計缺陷，重新整改給裝配帶來重複勞動。
2、零部件設計方面
1）零部件來貨時存在磕碰，特別是車架磕碰造成一些零部件無法在裝配線上安裝，給試車員帶來極大的工作量；
2）零部件尺寸存在誤差，如車架、地板、密封件三種件互相配合安裝不同心無法再裝配線上安裝；
3）零部件存在串戶現象，來貨時存在同種圖號零部件不相同現象，造成物料串戶及使用後還得進行更換；
4）零部件質量差，有漏緊、漏裝零部件現象，如踏板支架來貨時限位螺栓未緊固。
質量問題涉及到公司內部管理的方方面面，從質量事故的發生、分析、整改到監督反饋，反映出公司各個環節的管理漏洞和不足，是乙個系統性的問題，每起事故的發生都有其必然性和偶然性，要透過現象看到本質，從根本上解決問題的根源，再創建起有效的管控機制，才能避免問題的再次發生。
針對以上多方面問題主要開展以下工作；
1、生產管理人員方面
1）從自身做到提高質量意識，深刻反省。切實，深入一線同員工一起查詢問題、發現問題、解決問題；
2）對員工提出的質量問題認真對待，聯絡處理並把對策反饋到員工立即整改，並在日常巡線過程中時刻檢查，做到問題處理後的固化。
2、一線生產人員方面
1）對職工加強質量意識教育利用班會和休班時間，組織員工參與質量排查利用一些獎勵等手段提高員工的積極性；
2）對員工互檢工位進行教育指導，明確其責任，認真認清自身重要性；
3）提高整體團隊合作意思，確保每位員工都是檢驗員，對每個環節出現的問題都能及時改進，真正做到「三按」「三檢」「三不放過」原則，對已經出現的問題立即整改。
4）要重視員工專業技能的培養，使員工操作熟練，準確，達到標準化作業。為以後的標準產能和定額管理做好準備。
3、設計方面
1）通過車間技術組人員積極與研究院設計人員及外協廠家零部件負責人員進行積極溝通，結合車間生產現狀對設計的相應產品進行事先分析落實，將新產品的設計思路、設計要求、裝配要求交付車間技術組進行落實可行性，提高設計與生產相結合的意識，提高後期批量生產時的產品質量。
2）產品設計人員和零部件負責人員需要深入車間，協同車間技術組人員一同驗證車間裝配現狀是否能夠滿足產品的裝配要求，試製車間完成試製試裝樣品後，由試裝的相關人員出具試裝產品的裝配要點和存在的或可能存在的裝配質量問題點報告，並對試裝產品做出可行性報告三份，試製車間、車間技術組和研究院相關部門進行保管。
3）設計合理的價值流圖和工位分析，使生產效率進一步提高，員工的工作進一步標準化，從而減少員工的勞動強度和出錯的機率。
4）做好**商和外來貨廠家的質量宣傳工作，分別召開**商和供貨廠家質量大會，會議要求所有**商參與並簽訂相關質量保證協議，並聽取**商對質量方面的建議和意見。讓**商們了解公司的質量管理形式，積極配合公司的質量控制活動，提高**商的質量意識，解決實際問題，為以後的合作雙贏局面掃清道路。
通過實施以上各環節的各質量整改，會解決一些質量問題和管理上的弊端，可能會出現一些新的負面的質量因素，只能不斷優化和改進工作的方式方法才能不斷實現公司的質量目標。
莊許超2016.8.20
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