基礎知識！！！
鋰離子電池原理及工藝流程
一、原理
1.0 正極構造
licoo2(鈷酸鋰)+導電劑(乙炔黑)+粘合劑(pvdf)+集流體（鋁箔） 正極
2.0 負極構造
石墨+導電劑(乙炔黑)+增稠劑(cmc)+粘結劑(sbr)+ 集流體（銅箔） 負極
3.0工作原理
3.1 充電過程
如上圖乙個電源給電池充電,此時正極上的電子e從通過外部電路跑到負極上,正鋰離子li+從正極「跳進」電解液裡，「爬過」隔膜上彎彎曲曲的小洞，「游泳」到達負極，與早就跑過來的電子結合在一起。
正極上發生的反應為
licoo2=充電=li1-xcoo2+xli++xe(電子)
負極上發生的反應為
6c+xli++xe*****lixc6
3.2 電池放電過程
放電有恆流放電和恒阻放電，恆流放電其實是在外電路加乙個可以隨電壓變化而變化的可變電阻，恒阻放電的實質都是在電池正負極加乙個電阻讓電子通過。由此可知，只要負極上的電子不能從負極跑到正極，電池就不會放電。電子和li+都是同時行動的，方向相同但路不同，放電時，電子從負極經過電子導體跑到正極，鋰離子li+從負極「跳進」電解液裡，「爬過」隔膜上彎彎曲曲的小洞，「游泳」到達正極，與早就跑過來的電子結合在一起。
二、工藝流程
三、電池不良專案及成因：
1.容量低
產生原因：
a. 附料量偏少； b. 極片兩面附料量相差較大； c. 極片斷裂；
d. 電解液少； e. 電解液電導率低； f. 正極與負極配片未配好；
g. 隔膜孔隙率小； h. 膠粘劑老化→附料脫落； i.卷芯超厚（未烘乾或電解液未滲透）
j. 分容時未充滿電； k. 正負極材料比容量小。
2.內阻高
產生原因：
a. 負極片與極耳虛焊； b. 正極片與極耳虛焊； c. 正極耳與蓋帽虛焊；
d. 負極耳與殼虛焊; e. 鉚釘與壓板接觸內阻大； f. 正極未加導電劑；
g. 電解液沒有鋰鹽； h. 電池曾經發生短路； i. 隔膜紙孔隙率小。
3.電壓低
產生原因：
a. 副反應（電解液分解；正極有雜質；有水）； b. 未化成好（sei膜未形成安全）；
c. 客戶的線路板漏電（指客戶加工後送回的電芯）； d. 客戶未按要求點焊（客戶加工後的電芯）；
e. 毛刺； f. 微短路； g. 負極產生枝晶。
4.超厚
產生超厚的原因有以下幾點:
a. 焊縫漏氣; b. 電解液分解; c. 未烘乾水分;
d. 蓋帽密封性差; e. 殼壁太厚; f. 殼太厚;
g. 卷芯太厚(附料太多；極片未壓實；隔膜太厚)。
5.成因有以下幾點
a. 未化成好（sei膜不完整、緻密）； b. 烘烤溫度過高→粘合劑老化→脫料； c. 負極比容量低；
d. 正極附料多而負極附料少； e. 蓋帽漏氣，焊縫漏氣； f. 電解液分解，電導率降低。
6.**
a.分容櫃有故障（造成過充）； b. 隔膜閉合效應差; c. 內部短路
7.短路
a. 料塵； b. 裝殼時裝破； c. 尺刮（小隔膜紙太小或未墊好）;
d. 捲繞不齊； e. 沒包好； f. 隔膜有洞; g. 毛刺
8.斷路
a)極耳與鉚釘未焊好，或者有效焊點面積小；
b)連線片斷裂（連線片太短或與極片點焊時焊得太靠下）
四、各工序控制重點
(一) 配料：
1.溶液配製：
a)pvdf(或cmc)與溶劑nmp（或去離子水）的混合比例和稱量；
b)溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數（及溶液表面溫度）；
c)溶液配製完成後,對溶液的檢驗:粘度(測試)\溶解程度(目測)及擱置時間;
d)負極:sbr+cmc溶液,攪拌時間和頻率。
2.活性物質:
a)稱量和混合時監控混合比例、數量是否正確；
b)球磨：正負極的球磨時間；球磨桶內鋼珠與混料的比例；鋼球中大球與小球的比例；
c)烘烤：烘烤溫度、時間的設定；烘烤完成後冷卻後測試溫度。
d)活性物質與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。
e)過篩：過100目（或120目）分子篩。
f)測試、檢驗：
對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。
（二）拉漿
1.集流體的首檢:
a)集流體規格(長寬厚)的確認;
b)集流體標準(實際)重量的確認;
c)集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。
2.敷料量（標準值、上、下限值）的計算：
a)單面敷料量（以接近此標準的極片厚度確定單面厚度）；
b)雙面敷料量（以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度。）
3.漿料的確認:是否過稠(稀)\流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已乾結.
4.極片效果:
a)比重(片厚)的確認;
b)外觀:有無劃線、斷帶、結料（滾輪或極片背面）是否積料過厚，是否有未乾透或烤焦，有無露銅或異物顆粒；
5.裁片：規格確認有**刺，外觀檢驗。
（三）製片（前段）：
1.刮片：
a)來料規格（長寬厚）型號、外觀確認；
b)與該型號相對應的刮法（刮紙）確認；
c)刮去的掉的尺寸和刮後極片外觀（摺痕、掉料、破損、浮料、未刮淨、未擦淨等）；
2.分片：
a)刀口規格、大片極片的規格（長寬）、外觀確認；
b)分出的小片寬度；
c)分出的小片有**刺、起皺、或裁斜、掉料（正）。
3.分檔稱片：
a)稱量有無錯分；
b)外觀檢驗：尺寸超差（極片尺寸、刮後效果尺寸、掉料、摺痕、破損、浮料、未刮淨等）。
4.烘烤:
a)烤箱溫度、時間的設定；
b)放n2、抽真空的時間性效果（目測儀表）及時間間隔。
5.壓片：
a)確認型號和該型號正、負極片的標準厚度；
b)最高檔次極片壓片後（no.1或no.1及no.2）的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。
c)極片的強度檢驗；
（四）製片後段：
1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認；
2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性；
3.膠紙必須按工藝要求的公差長度貼上；
4.極片表面不能有粉塵。
(五)蓋帽
1.裁連線片：測量尺寸規格、檢查有**刺、壓傷；
2.清洗連線片：檢查連線片是否清洗乾淨；
3.連線片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間；
4.組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當日型號相符，裝配是否到位；
5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀；
6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行複核，防止不良品流入下一工序；
7.折連線片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位；
8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿；
9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行複核，防止不良品流入下一工序；
10.套套管：檢查尺寸、套管位置；
11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。
(六)捲繞
1.各型號的識別、隔膜紙、捲尺的規格、鋼（鋁）殼的捲繞注意事項；
2.結存極片的標識狀態；
3.點負極的牢固度（鋼、鋁殼）；鋁殼正極的牢固性、負極的外觀；
4.絕緣墊片的放置；
5.折、壓合蓋帽（鋁殼）注意雜物外露和鋁殼外觀的維護；
6.定蓋工位：偏移度。
注意先下拉先生產。
(七)焊接
1.鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔；
2.焊接鋁殼的除錯、焊接時抽查的測試；
3.檢漏工位；
4.打膠。
注意先下拉先生產。
(八)注液
1.各種型號注液量；
2.手套箱內的濕度和室內濕度；
3.電池水分測試及放氣和抽真空時間；
4.烘烤前電池在烤箱放置注意事項；
5.烘烤12小時後電池上下層換位；
6.電池注液前後的封口。
(九)檢測
1.分容、化成引數的設定；
2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉；
3.監督生產部新員工的操作；
4.注液組下來的電芯上注液孔是否有膠紙脫落；
5.各種實驗電池是否明顯標識區分；
6.提前亮燈的點要查明原因；
7.**後該點的校對；
8.鋼、鋁殼櫃的區分；
9.封口時哪些型號要倒轉來擠壓
10.封口擠壓是否使鋁電芯變形；
11.封口後上否及時清洗；
12.夾具頭是否清潔，是否有鏽蝕；
13.連線電腦的櫃子**後電壓的查詢，該點電壓電流曲線的情況匯的；
14.擱置、老化和封口區的環境溫濕度。
(十)包裝
1.對有的客戶抱怨過容量低的要加2分鐘容量;
2.對天宇這個客戶要控制尺寸的下限;
3.型號電池更改時是否清理整條拉,防止混料;
4.檢出的不良品是否用紅色周轉盒子裝，是否明顯標識；
5.訂單上有特別要求的是否得到員工的理解和執行；
6.噴碼內容是否正確，噴碼方向和位置是否正確；
7.壓板和鉚釘上是否有膠；
8.檢測儀器是否在有效期內，防止失準儀器**上使用（針對所有工位）。
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