綜上所述，日常點檢就是在裝置生產的全過程中，對於可能發生故障或者損壞的部位進行檢查，以防止裝置劣化。
實現裝置的最佳狀態
初期清掃的第二個目標是實現裝置的最佳狀態，需要做好以下兩項工作：
劣化的復原。在裝置開始劣化時，要對其進行復原工作。
基本條件整備。在裝置的基本條件不達標時，管理者要通過初期清掃活動進行改善，使其重新達標，保持正常、完好，實現最佳狀態。
改革人的意識
初期清掃的第三個目標是改革人的意識。企業領導的意識決定了企業的發展思想和路線。只有領導樹立正確的觀念，才能帶領員工進行正常的工作。
【案例】
學會利用合理化建議
某企業將鼓勵員工提出合理化建議列入了工作目標，各部門都帶領員工向領導表了決心，決定由工會負責檢查。實際上，公會並不在乎各部門一年之中的過程，只是在11月份發乙個紅標頭檔案，要求各部門上報一年來收到的合理化建議，並按照標準化模式，用***演示出來。展示內容包括其採取的合理化建議、目標、達成的效果等。
最終，領導選出最佳的一項予以表彰。
這是很多企業的習慣做法，但這種做法的效果值得商榷。因為真正的合理化建議應當發自員工的內心，使員工們形成一種時刻改善的意識。人們常把改善理解為糾正錯誤的做法，其實不然，改善的本意是持續地越做越好，日新日高，不在於做好的幅度有多大，而在於永遠不會退回原來的狀態，這才是改善的精髓。
2.初期清掃的要點
在進行初期清掃之前，企業首先要制訂清掃、加油基準的要點，尤其要注意對裝置的加油事項，因為保持裝置的潤滑是使其不產生故障的重要保障。初期清掃的重點部位包括裝置主體、附屬裝置、裝置的潤滑狀態、裝置外觀、與裝置有關的管道等。
表1 清掃檢查臨時基準表
表1是乙個清掃檢查的臨時基準書。在推行tpm活動時，可能原有的點檢表已經不足以支撐管理者對裝置的全面保護，此時就要顛覆原有的制度流程，重新思考，編制清掃的臨時檢查基準書，確定檢查的部位、方法、工具、週期等。
【案例】
50年前的點檢表
湖北有一家礦廠，在挖地下礦時需要用到公升降機，工人們需要乘坐它下到地下一兩百公尺的深處。公升降機由一台減速機來啟動，這台減速機是礦山的核心裝置。
有一天，廠長請來一位專家考察工作。這位專家發現，與減速機隔著一道玻璃的前方是一間控制室，牆上寫著崗位說明，其中是操作平台，由電腦控制每一口井的深度。其他裝置還有：
電梯的每個口設有攝像頭監視；呼叫系統，地下的工作人員通過它告訴裝置操作者把公升降機停在何處。
專家進一步考察後發現，儘管裝置齊全，但這家礦廠在裝置管理上存在兩大問題：
第一，工廠實行四班三運轉的值班制度，每班有三個工人，然而，對於如何操作裝置、如何檢修裝置，每個班次的工作人員缺乏統一的標準，牆上貼有各種獎狀，但是卻沒有關鍵的操作機器sop，存在隱患。
第二，專家發現，在工作人員所用的點檢表中，有乙個重要的軸沒有包含在內。管理者解釋道，他們所用的點檢表是建廠之初制定的，當時裝置中還沒有這個軸承。也就是說，在過去的五十年中，機器裝置多次更新換代，而他們所用的點檢表一貫不變，這必然會造成點檢手段與物件無法匹配，難以起到應有的效果。
3.建立發現與解決問題機制
在清掃階段，裝置管理者要想真正掌握裝置的狀況，必須做到兩點：一是在問題出現的第一時間及時發現，二是對於發現的問題要及時解決。
發現現場問題的渠道
發現現場問題的渠道主要有以下三種：
交**記錄。交**記錄以及記錄以後的逐級確認實際上是乙個責任轉移的過程，能夠反映企業生產的整體狀況，管理者不能把交**記錄當成一種形式，而是應當予以足夠的重視。例如，相關工作人員在認為裝置的某一部位可能出現故障時，不能只在量表上打乙個叉，還要在交**記錄表上記錄打叉的原因。
這樣，管理者在裝置出現故障時，才能追根溯源，發現原因。
裝置與環境的點檢表。裝置與環境的點檢表包括兩種：一種是由裝置操作者填寫的自檢表，另一種是管理者巡視車間時所用的點檢表，稱為巡視點檢表。
兩份點檢表有一定的差異。相較而言，巡視點檢表更加專業，因為管理者更能看到一些深層次的問題，而裝置操作者主要通過自檢表發現那些比較明顯的問題，例如螺絲的鬆動、某個部位的磨損等。
問題源的整理歸納。在製造企業中，幾乎每天都會有裝置出現問題，有些問題可以當場解決，有些問題則需要從長計議，還有些問題儘管當時解決了，但實際上並沒有從根源上解決，導致裝置帶病作業，最終再次出現故障。因此，管理者要重視對問題源的整理歸納，以從根本上解決問題。
裝置故障通常可分為三種情形：一是所謂的小問題，即裝置操作者當場就可以解決的問題，如螺絲鬆動，只需要上緊即可。需要注意的是，如果在解決問題的過程中需要停機，就要把它記在當班記錄中，包括停機的原因、停機時間、解決的問題等。
二是當班人員發現但沒有能力解決的故障，這時當班人員需要向專業維修人員求助，可能需要跨班次解決，具體情形也要記錄在交**記錄中。三是需要跨幾個班次甚至幾天才能解決的故障，這種故障需要較大的維修動作，管理者要將其列入問題源。
針對這些故障，管理者要追本溯源，發現問題點，引入pdca管理系統。對於不能立即解決的問題，相關負責人要上交給可以解決的上級領導，從班組、帶班長或工段長、車間主任直至廠長，不能讓問題懸而不決。
解決現場問題的方法
建立流程化管理方式。有些企業儘管制定了許多流程，甚至每個部門都制定了流程，卻不意味著實現了流程化管理，它們中的一部分還停留在職能化管理的層次。
所謂流程化管理，是指在公司的整體工作流程中，每個部門或崗位的工作可能會流到其他部門或崗位，需要由他人接著負責。此時，儘管責任出現了轉移，但要負最終責任的應當是最初負責的部門或崗位的工作人員。例如，車間裝置出現故障後，車間主任發現了問題源，向裝置部申請備件；裝置部稱沒有備件，提交給採購部；採購部稱該備件不在計畫之內，需要請領導批示；領導回應將在例會上批示。
如此下來，責任一再轉移，時間一拖再拖，問題始終沒有得到解決。從表面上看來，似乎誰都沒有責任，但真正應當承擔責任的是車間主任，因為作為問題的提出者，他應當在流程的任何環節都要跟進，直到問題得到解決。
問題票的使用。管理者要學會使用問題票。每乙個問題都要有相應的問題票，其內容包括問題的5w1h——這是誰的問題，是什麼時候出現的，是在什麼地方出現的，發生的程度如何，等等。
問題票要隨著流程逐級流轉，使生產現場的任何問題都處於有效掌控之中，得到及時的解決。
pdca的例會管理。管理者在工作結束後要及時組織例會，通過pdca管理，整理企業在上一階段出現的所有問題源，檢查問題的解決程度、解決效果，對於沒有解決的問題，要分析相應的原因，問題源是什麼，由誰最終負責，要一追到底，不遺留任何問題，才能建立完整的解決現場問題的機制。
二、裝置自主維護
1.為什麼裝置要自主維護
製造業的裝置經常出現問題。一項量化分析顯示：在裝置出現故障的原因中，緊固工作不到位佔40%～50%，潤滑不良佔13%～20%，磨損老化佔10%，精度劣化佔10%，設計缺陷佔8%，操作不當佔5%，損壞維修佔3%，其他原因佔5%。
如圖1所示：
圖1 某企業裝置故障原因量化分析
這是一家企業裝置的統計資料，不同企業的比例因實際情況的不同而有所差異。
從上述原因中可以看出，在裝置進入正常執行階段的過程中，對它們的日常保養十分重要。因此，管理者要領導員工加強對裝置的自主保全管理。
2.如何進行裝置自主維護
企業如何才能通過自主維護管理使裝置達到理想狀態呢？
圖2 企業如何進行自主維護管理
自主維護的著眼點
故障浪費。即裝置因功能或效能的降低或滅失，生產效率降低，從而產生浪費。
準備調整浪費。即在從生產a產品調整到b產品的準備時間中產生的浪費。
空轉暫停浪費。即為了檢查、調整裝置的某個部位，需要空轉裝置而不產生產品所產生的浪費。
速度浪費。即由於裝置的運轉速度降低而造成的浪費。
工程不良浪費。即由於工程存在的缺陷而造成的浪費。
初期效率浪費。即在裝置的使用初期，由於裝置的設計不良或操作者操作不良而產生的初期磨損等浪費。
自主維護的改善方法
如圖2所示，自主維護管理的著眼點與改善方法並非一一對應，而是相互交叉。常見的改善方法包括剷除微缺陷、追求最佳狀態、劣化的復原、調整的調節化、提高技能、分析技法等。
自主維護的展開程式
初期清掃。把裝置的自主維護管理與初期清掃結合起來，了解汙染部位的所在，把它們清掃乾淨，暴露出問題。
找到問題的發生源和困難部位，制定對策。例如，裝置頻繁出現漏油現象，通過分析發現，問題的發生源是裝置中間的石棉墊損壞，制定的對策是更換石棉墊。
制訂基準書。在發現困難部位後，要制定能保證員工及時發現問題的基準書。
總點檢教育。管理者要教育裝置部門與現場製造、操作部門了解裝置需要點檢的部位、頻次與方法。
自主點檢。員工接受教育後需轉變觀念，能夠自主使用點檢表維護裝置。
工程品質保證。要保證裝置、產品的品質。
3.基本條件的完善
基本條件的完善來自於兩個方面：
一是與自然劣化作鬥爭，即通過設計研發延長裝置的使用壽命；
二是避免強制劣化，強制劣化包括使用不當、環境惡化等造成裝置迅速喪失功能和效能。
4.裝置故障的改善
裝置故障改善的五大策略
老化的復原。針對裝置的老化，管理者要採取措施使其在一定程度上恢復到原有的狀態，包括理想指標、品質要求、精度等級等。
遵守使用條件。不同裝置的使用條件不同，裝置操作者在放置、使用裝置時要遵守這些條件。
環境條件達標。裝置的正常運轉對粉塵、壓力、溫度、濕度等環境條件都有要求，為了改善裝置故障，必須首先使環境條件達標。
防止人的失誤。要防止人為的失誤，做到對裝置的防呆化改善。
改進裝置弱點。每件裝置都有弱點，例如，有的裝置精密但不便於維修，有的裝置靈巧但彈性不夠，管理者要針對裝置的軟肋，逐一解決，不斷改善。
裝置改善的要點
改善裝置故障的要點有以下幾點：螺絲、螺帽的對準記錄，指示量器具的使用範圍標示，流體的流向標示，閥門、旋塞類的開關標示，加油口及應加油類別的標示，油麵器或加油器的使用範圍、點檢順序的標示等。總而言之，裝置改善的著眼點要放在細微之處，切忌好大喜功。
三、裝置自主管理七個階梯
1.自主管理的七個步驟
裝置自主管理的展開要經過七個循序漸進的過程：
第一步，初期清掃。在這一階段，管理者要找到裝置的汙染點，改善汙染環境。同時，可將故障點設為在點檢表中需要檢查的點。
第二步，故障根源對策。對裝置產生的故障，管理者要透過表面現象發現問題的根源，並提出相應的對策。例如，有位管理者發現傳送帶經常發生磨損現象，一開始他只是及時更換，後來經過細緻分析，發現真正原因是軸與軸之間的平行度不夠，從而提出對策，從根本上解決了問題。
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