潛在失效模式及後果分析（fmea）
簡要介紹如下：
《潛在失效模式及後果分析》是美國****集團發布的顧客通用參考手冊之一。
fmea是一種有效地用於風險估計的系統化的活動，其目的是：
1． 認可並評價產品/過程中的潛在失效及其可能導致的後果；
2． 確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施；
3． 使用規定的**，把上述過程和結果記錄下來。
fmea是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意的這一過程的補充。
可分為系統fmea、設計fmea、過程fmea和裝置fmea，即sfmea、dfmea、pfmea和mfmea。
fmea可以描述為一組系統化的活動，其目的是：
1． 發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果；
2． 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施
3． 將上述過程檔案化
fmea是乙個「事前行為」，而不是「事後練習」。
事先花時間很好地進行綜合的fmea分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，避免或減少事後的修改。
要完成 fmea應依靠設計、製造、裝配、質量、服務及可靠性方面有豐富經驗的人員組成多方論證小組的努力。
「潛在失效模式」是指系統、子系統或零部件有可能為達到設計意圖的形式。
典型的失效模式可以是以下情況：裂紋、變形、鬆動、洩漏、粘結、電器短路、疲勞、老化、氧化、斷裂等。
「潛在失效的後果」是指失效模式對系統功能的影響，就如顧客感受到的一樣。
典型的失效後果可能是：雜訊、工作不正常、不良外觀、不穩定、執行中斷、粗糙、不起作用、異味、工作效能減弱等。
負責設計的工程師應該負責保證所有的建議措施都已被妥善的實施。
fmea是動態檔案，它不僅應體現最新的設計水平，還應該體現最新的有關糾正措施及開始生產後的發生的設計更改。
是否對每個製造過程都應該進行潛在的失效模式和後果分析？
fmea所體現的是預防缺陷和持續改進的思想。企業應該在開始進行製造過程的設計和開發之前，對可能影響過程輸出的產品質量的各個方面進行分析。pfmea應該根據過程流程圖，對每乙個製造過程進行分析，確定潛在的失效模式，分析現在使用的控制方法有無改進的可能，策劃、實施改進措施，降低風險順序數rpn值，並把採取的措施納入控制計畫和作業指導書中，以提高過程控制能力、降低質量風險。
pfmea是乙份動態的檔案，在新產品開發、工藝改進、過程更改或必要時進行。
生產件批准程式（ppap）
簡要的介紹如下：
《生產件批准程式》是美國****集團aiag發布的顧客通用參考手冊之一。
ppap的目的：
用來確定組織是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規範的所有要求，並且在所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。
ppap的適用性：
ppap適用於汽車生產材料、生產件或維修件的組織的內部和外部現場。
ppap的要求：
1． 用於ppap的產品應取自於重要的生產過程。
2． 該過程應是1h到8h的生產，且規定的生產數量至少為300件連續生產的零部件，除非顧客或顧客授權的質量代表另有規定。
3． 組織應能夠滿足顧客所有的規定要求。
4． 為了滿足所有設計記錄的要求，組織應該盡一切努力對過程進行糾正
5． ppap的檢驗和試驗應該由有資格的實驗室完成。對任何試驗結果只籠統地描述其符合性是不可接受的。
6． 在進行初始過程研究時，應該抽取最少25個子組並至少得到100個讀數的情況下進行短期研究。當不能得到足夠的資料時，應該與顧客負責零件批准的部門取得聯絡，以制定出乙個適當的計畫。
7． 計算能力指數時，可以根據實際需要使用能力指數cpk 或效能指數ppk
8． cpk 、ppk 大於1.67時，能滿足顧客要求，批准後即可生產。
9． cpk 、ppk 大於1.33小於1.67時，目前可以被接受，但顧客可能會要求進行一些改進。
10． cpk 、ppk 小於1.33時，該過程目前不能滿足要求，此時，組織應該向顧客提交乙份糾正措施計畫和乙份通常包含100%檢驗的控制計畫。
ppap應該提交的16種檔案或記錄
1． 可銷售產品的設計記錄
2． 工程更改的檔案
3． 顧客工程批准
4． dfmea
5． 過程流程圖
6． pfmea
7． 尺寸結果
8． 材料、效能試驗結果
9． 初始過程研究
10． 測量系統分析研究
11． 具有資格的實驗室檔案
12． 控制計畫
13． 零件提交保證書
14． 外觀批准報告
15． 散裝材料要求檢查清單
16． 符合顧客特殊要求的記錄
什麼情況下需要進行ppap？
在下列情況下應該獲得顧客產品批准部門的完全批准：
1． 一種新的零件或產品
2． 對以前提交零件不合格的糾正
3． 對於設計記錄、規範、材料方面的工程更改引起的產品改變
4． 與以前批准的零件或產品相比，使用了其他不同的加工方法和材料
5． 使用了新的或改進工裝、模具等
6． 在對現有的工裝或裝置進行翻新或重新布置之後的生產
7． 在工裝和裝置轉移到不同的工廠或在乙個新增的廠址進行生產
8． 組織或供方對零件、材料或服務的更改而影響到顧客的裝配、成型、功能、耐久性或效能要求的
9． 工裝在停止批量生產達到或超過12個月後，又重新開始生產
10． 製造過程或製造方法發生了一些變化後進行的生產
測量系統分析(msa)
簡要介紹如下:
「測量系統」 是指用來對被測特性定量或定性評價的儀器或量具、標準、操作、方法、夾具、軟體、操作人員、環境和假設的集合。
測量系統誤差可以分為五種型別，即偏倚、重複性、再現性、穩定性和線性
1.偏倚：測量的觀測平均值和基準值之間的差異
2.重複性：由一位評價人多次使用一種測量儀器，測量同一零件的同一特性時獲得的測量變差
3.再現性：由不同的評價人使用同乙個量具，測量乙個零件的乙個特性時產生的測量平均值的變差。
4.穩定性：測量系統在某持續時間內測量同一零件的某一特性所獲資料的總變差。
5線性：量具在預期工作範圍內，偏倚的變化。
對於計數型測量系統通常使用「小樣法」進行分析。對用於監視過程引數（如溫度、時間、電流、電壓）的測量系統的評價通常是評價其穩定性。
在進行測量系統分析時，應在實際測量環境下採用「盲測」的方法進行，即測量人員不應知道被測零件的編號。
測量系統應具有足夠的解析度。解析度是指測量系統檢出並如實指示被測特性中極小變化的能力。
如果不能測定出製造過程的變差，將這種解析度用於分析是不可接受的。如果不能測定出特殊原因的變差，將這種測量系統用於控制也是不可接受的。
用於測量系統分析的樣品必須從過程中選取並代表其整個工作範圍。
量具的重複性和再現性的可接受準則是：
1.低於10%的誤差，測量系統可以被接受；
2.10% -30%的誤差，根據應用的重要性、量具成本、維修的費用等，可能是可以接受的；
3.大於30%的誤差，測量系統需要改進；
統計過程控制（spc）
spc源自美國****行動集團（aiag）發布的顧客特殊要求參考手冊之一《統計過程控制》，手冊所述的基本統計方法包括與統計過程控制及過程能力分析有關的方法（主要是計量值和計數值控制圖）。
「變差」的定義：過程的單個輸出之間不可避免的差別。
產生變差的原因：
普通原因指的是：造成隨著時間的推移具有穩定的且可重複的分布過程中的許多變差的原因。
特殊原因制的是：不是始終作用於過程的變差的原因。
只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才是可以**的，也就是常說的「處於穩定狀態」。
如果系統內存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩定。
過程能力由造成變差的普通原因來確定。
通過合理使用控制圖可以正確區分變差的普通原因和特殊原因。
控制圖可以為人們就任何問題應採取適當的區域性措施，還是應採取系統的管理措施提供依據。
解決變差的原因通常需要採取區域性措施或採取系統的管理措施。
「區域性措施」通常是：
1.用來消除變差的特殊原因；
2.由與該過程操作直接有關的人員實施；
3.可以糾正約15%的過程問題。
「系統的管理措施」通常是：
1.用來消除變差的普通原因；
2.幾乎總是要求採取管理方面的措施；
3.大約可以糾正85%的過程問題。
實施統計過程控制（spc）時，一定要注意不要出現只有統計過程（sp）而沒有控制（c）的情況，即只知道埋頭畫控制圖，卻沒有利用控制圖對過程實施分析與控制。
控制圖按用途可分為：分析用控制圖和控制用控制圖
分析用控制圖，主要是在加工一種新產品，或者是過程的某些基本條件發生變化（如人員、裝置、材料、操作方法變化等）時，判斷過程是否穩定和確定控制限用的。
控制用控制圖，則是對過程進行監視用的。
是否對每乙個零件的加工過程都要有1-2個工序進行spc控制？
組織應在產品質量先期策劃時，根據本組織對產品質量控制的需要來確定並將結論體現在控制計畫中。在一般情況下，對關鍵特性、重要特性的形成有直接影響的加工過程，或顧客制定的特殊特性的加工過程，就應實施spc。
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