以尿素為原料生產三聚氰胺分為高壓法、中壓法、低壓法和常壓法四種工藝。
（1）低壓尿素分解法（見圖1）
肥料級尿素在貯罐中熔融後，用幾個噴嘴噴入反應器中，以流態化的氧化鋁為催化劑，將預熱至400℃的迴圈氨氣通入反應器保持流態化，反應壓力為常壓或稍高於大氣壓。反應吸熱，反應器內裝有加熱盤管，以熔融鹽作為加熱介質，維持反應溫度380℃左右。噴入的尿素自行蒸發，反應生成三聚氰胺、二氧化碳和氨，轉化率為95%。
反應氣體從反應器頂部出來，先進入氣體冷卻器，冷卻後的溫度在三聚氰胺的**以上。在此溫度下，密勒胺和密白胺等高沸點副產物結晶析出，和催化劑粉末一起經過濾器除去。過濾後的氣體進昇華器，以冷卻至140℃的迴圈氣使昇華器的溫度維持在170℃～200℃，98%的三聚氰胺以微粒狀結晶析出，而未轉化的尿素仍留在氣體中，三聚氰胺晶體和氣體通過旋風分離器分離，得到的產品純度達99.
9%，分離效率為99%[4]。
從旋風分離器出來的迴圈氣體進入尿素洗滌塔，冷卻至140℃，迴圈氣中未被**的固體和氣體三聚氰胺及未轉化的尿素在尿素洗滌塔內被洗滌**。從洗滌塔出來的氣體，一部分作為昇華器的介質，一部分加壓預熱後迴圈入反應器，另一部分可返回尿素裝置。
（2）中壓尿素分解法（見圖2）
肥料級尿素以熔融狀加入內熱式的一段反應器中，與氧化鋁催化劑進行流化接觸反應，反應壓力0.7mpa，反應溫度390℃，反應吸熱，以熔鹽載體迴圈加熱。氣體氨經加壓公升溫至與反應器相同的溫度後進入反應器，作為載體和流化介質。
反應氣體從反應器頂部放出並進入飽和器（操作壓力與反應器同），在飽和器中立即被母液驟冷，驟冷後生成飽和氨和二氧化碳以及稀的三聚氰胺結晶料漿。料漿經洗滌器後到組式分離器，獲得濃縮的三聚氰胺結晶料漿，分離出的母液回飽和器。濃縮漿液送入蒸出塔，將溶解在料漿中的氨汽提吹出。
吹出之氨氣，以系統生成的冷凝水吸收，後與新鮮氨混合，作為吸收塔上部的吸收液。
驟冷後的氣體（主要為氨、二氧化碳與水蒸汽）去吸收塔，吸收後大部分不含二氧化碳的氨氣從頂部以乾氣逸出，然後經預熱迴圈入反應器。反應生成的二氧化碳在吸收塔底部形成稀碳銨排出，在脫吸塔中濃縮，在洗滌塔下部生成濃碳銨送回尿素車間。
為提高三聚氰胺的質量，將經過預稠厚、汽提後的三聚氰胺料漿用活性炭處理，經澄清、過濾後，再進入二級真空結晶裝置，懸浮液用離心分離機連續分離，洗滌後的晶體去連續乾燥器，乾燥後粉碎成所要求的顆粒大小，最後包裝[4]。
（3）高壓尿素分解法（見圖3）
將加壓至9.8mpa的熔融尿素送入壓縮驟冷器中，經驟冷後進入合成反應器；另將液氨加壓至9.8mpa，在預熱器中加熱至400℃氣化後送入反應器中，反應器用熔鹽加熱。
生成的三聚氰胺在加壓淬冷器中用液氨冷卻，再在氨氣提塔中分離出氨氣，然後送入結晶器，殘留的氨氣去氨吸收塔。三聚氰胺在離心機中與漿液分離，母液作為氨吸收塔吸收劑，吸收後在氨蒸餾塔與氣提塔中分離的氨一起精餾，在大氣壓下返回，作為液氨迴圈使用。分離後的三聚氰胺經乾燥，在粉碎機中製成粉末，即得精製三聚氰胺成品[4]。
（4）常壓法
以尿素為原料，以氨為載氣、矽膠為催化劑，在常壓和380～400 ℃的溫度下，催化縮合成三聚氰胺。國內大多數裝置採用此技術。
常壓法工藝過程分為粗製工段和精製工段兩部分，粗製工段工藝過程為：已脫除二氧化碳的乾燥氨氣，經氨預熱器加熱後送入流化床底部，通過彎形管預分布，再經分布板上錐形泡罩的縫隙均勻吹入床內，使床內催化劑呈流化態。
原料尿素經計量過篩後以壓縮空氣壓送至尿素罐，通過加料管用稍高於床內壓力的冷氨氣，定量地吹入流化床內進行反應。反應生成的三聚氰胺和副產物由進床氨氣攜帶，經旋風分離器**夾帶的部分矽膠催化劑後進入熱氣過濾器，濾除矽膠細粉和副產物，再經幹捕器降溫，三聚氰胺凝華為固體粉末，沉降在幹捕器底部。定期出料，即為三聚氰胺粗品，作為精製原料。
已分離出三聚氰胺的迴圈氣體經洗塔除二氧化碳並降溫除濕、乾燥，再經氨壓縮機公升壓後導至氨氣櫃。洗塔底部碳銨含量達規定濃度時，送碳銨貯槽。
精製工段工藝過程為：將已計量的粗品三聚氰胺投入加好母液的溶解槽中，加熱溶解，調節好溶液溫度和ph值，趁熱壓濾，濾液匯入結晶槽冷卻結晶，經離心機脫水後，送去乾燥，最後粉碎即得精製三聚氰胺。
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