尾水出口邊坡主要有尾水洞出口洞臉邊坡和尾水渠岸邊邊坡，洞臉邊坡最大開挖高度152m，為正交坡，坡面高程260m以上為強風化，單級坡比1：1～1：1.
25，屬公路邊坡，已開挖完成。高程260m以下為弱風化或微風化，開挖坡比1：0.
3～1：0.5，部分坡段為垂直坡。
根據地質報告，出口開挖邊坡有斷層通過，設計支護措施包括噴錨、預應力錨索等，為保證開挖邊坡的穩定，開挖邊坡的支護在分層開挖過程中逐層進行，上層的支護應保證下一層的開挖安全順利進行。根據現場情況，岩石好的部位支護可滯後乙個開挖台階，岩石差的部位應及時支護。
一、尾水出口明挖支護型別
（1）錨桿；
（2）掛網、噴混凝土；
（3）預應力錨索。
二、支護工程量
尾水出口明挖支護工程量見表1。
尾水出口明挖支護工程量表
表1三、錨桿、錨噴施工
1、 施工工藝流程
2、施工方法
2.1 準備工作
準備工作包括平台搭設、施工水電、孔位放樣等。
（1）平台搭設
平台搭設主要考慮鑽機的重量、鑽機移動、下錨桿等。坡面採用φ48排架管搭設，平台面區域性鋪設5cm厚木板，用8#鐵絲固定，對5m以上長度的錨桿孔位兩側的平台長度為2m，平台寬度4m；5m以下錨桿在滿足施工安全的前提下，搭設簡易施工排架進行鑽孔。
（2）施工用水、用電、用風
錨桿和錨噴分布在不同高程、不同部位，部分裝置施工完畢必須轉移。所以，就近使用開挖時的水、電、風，風量不足時另配置移動空壓機。
（3）孔位放樣
孔位放樣根據設計圖用經緯儀和鋼尺進行孔位放樣，用油漆標識樁號、孔號等。
2.2 鑽孔
（1）開孔偏差小於10cm，有效孔深的超深小於20cm，端頭錨固孔的孔斜率小於孔深的2%。
（2）對8m~12 m深度的錨桿孔採用mgj—50錨桿鑽機進行鑽孔；對5m以下深度的錨桿孔，採用風鑽和電鑽進行鑽孔。
（3）如遇地質條件較差，對抗滑、抗傾覆穩定極其不利，此時採用自鑽式錨桿，連續鑽進，不起鑽直到設計孔深，鑽孔結束，鑽桿留在孔內，利用鑽桿沖洗鑽孔，然後進行灌漿。
（4）鑽孔完畢，將孔內沖洗乾淨。
（5）下錨桿前，鑽孔孔口用木塞保護。
2.3 錨桿、掛網鋼筋加工
錨桿、掛網鋼筋加工在加工廠進行，其工藝流程如下：
（1）材料試驗
所購買鋼筋必須滿足設計要求；有出廠質量證明書、標牌、說明書等。
鋼筋進廠後，先進行外觀檢查，外觀無鏽蝕、扭結、劃傷刻痕等；然後按規定的數量和方法取樣進行有關試驗，試驗合格後，方可用於錨桿、掛網鋼筋加工。
（2）下料
按設計長度採用切割機、鋼絲鉗等進行分段切斷，掛網鋼筋網塊尺寸一般為200*200cm。錨桿切斷後掛牌編號分類堆放，並做好錨桿加工記錄，記錄內容包括加工日期、長度等，由加工人、值班班長簽字；掛網鋼筋編網完成，分類堆放，並標明網塊尺寸規格等。
2.4 注漿、下錨桿
下錨前，通過灌漿管用風將孔內積水吹乾，8m以下的錨桿孔先注漿、後下錨桿；8m以上的錨桿孔下錨桿後，再利用下到距孔底約50cm的灌漿管進行注漿。
水泥砂漿的配比通過試驗確定，28d的結石強度大於25mpa。
2.5掛網鋼筋安裝、噴混凝土
噴3~5cm混凝土後進行鋼絲網和掛網鋼筋的安裝，掛網鋼筋周邊的搭接長度一般為20cm。
噴砼採用pz—5b小型砼噴射機按溼噴工藝噴射。同一梯段坡面噴砼時，採取分片分層依次噴射，噴射順序由下而上，一次噴射厚度按gbj86—85表6.5.
1規定資料選用；分層噴射時，後一層應在前一層砼終凝後進行，若終凝1h後再進行噴射，應先用風水清洗噴射面。
2.6錨桿、噴混凝土驗收
錨桿按1%的施工數量進行抽樣抗拔試驗，達到設計抗拔力且原材料檢驗合格則認為合格。噴混凝土厚度平均≥設計厚度，且檢點60%≥設計厚度，最小≥0.5設計厚度，且≥60mm；混凝土取樣試驗合格則認為合格。
3 質量檢查與驗收
（1）質量檢查
質量檢查包括預應力錨桿、水泥等材質出廠合格證書、抽檢試驗成果；鑽孔、加工、下錨桿、張拉等原始記錄。
（2）驗收
驗收必須進行驗收試驗和抽樣檢查，抽樣數量不得少於3根，高邊坡錨桿驗收試驗在張拉完畢後立即進行；完工抽樣檢查的實測應力大於設計值的5%，不小於規定值的3%；當驗收試驗的完工抽樣檢查合併進行時，其試驗數量為錨桿總數的5%；當完工抽樣檢查的錨桿中有一根不合格時，要加倍擴檢，如擴檢不合格則按監理工程師指示進行處理。
四、預應力錨索施工
1、施工工藝流程
2、施工方法
2.1 準備工作
準備工作包括平台搭設、水電安裝、孔位放樣等。
（1）施工平台搭設
施工平台搭設主要考慮鑽機的重量、鑽機移動、下錨、張拉千斤頂等。
坡面預應力錨索施工平台根據坡面採用φ48排架管搭設，平台面區域性鋪設5cm厚木板，用10#鐵絲固定，端部錨索孔位兩側的平台長度不小於5m，平台寬度3~5m 不等，以利各孔長短錨索下錨，保證索體轉彎半徑和施工安全。
（2）施工用水、用電、用風
預應力錨索分布在不同高程、不同部位，施工完畢裝置必須立即轉移。所以，就近使用支護的水、電、風，風量不足時另配置移動空壓機。
（3）孔位放樣
孔位放樣根據設計圖紙用經緯儀進行複核孔位樁號，用油漆標識孔位、孔號等。
2.2 鑽孔
（1）鑽孔孔徑1000kn錨索為130mm；開孔偏差小於10cm；有效孔深的超深小於20cm。
（2）採用md—50錨桿鑽機和 sgz—1a地質鑽機，硬質合金鑽頭或金剛石鑽頭進行鑽孔。
（3）預應力錨索的錨固段應位於穩定的基岩中，若孔深已達到設計孔深，而錨固段仍處於破碎帶或斷層等軟弱岩層內時，請示監理工程師，經監理工程師簽字同意後，繼續鑽進，直到進入穩定的基岩中。
（4）為了確保錨固段的錨固質量，對於破碎帶或滲水量較大的鑽孔，採用自下而上分段灌漿工藝進行固結灌漿處理，灌漿段長一般為8m。如遇地質條件較差，發生嚴重串漿孔時，將會形成大面積承受灌漿壓力的危險局面，對抗滑、抗傾覆穩定極其不利，此時採取鑽一段灌一段，灌完一孔後，再鑽相鄰孔。
（5）若灌漿效果不能達到設計要求時，應採用其它補救措施。
（6）掃孔在灌漿結束1~3d後進行，掃孔不得破壞縫內充填的水泥結石；掃孔後應清洗乾淨，孔內不得殘留廢渣、岩芯等。
（7）鑽孔時應記錄鑽孔的孔徑、回水顏色、進尺和岩性等。
（8）鑽孔完畢後，用風水連續不斷地沖洗鑽孔，孔內沖洗乾淨才能下錨。
（9）下錨前，鑽孔孔口用木塞保護。
（10）通過新澆築混凝土的錨索孔，採用預埋鋼導管形成。
（11）開孔時，嚴格校驗鑽具的傾角及方位角。
（12）鑽孔過程中，加強鑽具的導向作用；及時檢測孔斜誤差，根據鑽孔需要，合理採用糾偏措施。
2.3 錨索加工
錨索加工在簡易加工廠進行，其工藝流程為：
（1） 材料試驗
所購買材料必須滿足《預應力混凝土用鋼絞線》gb5224-85；有出廠質量證明書、標牌和說明書。
預應力材料進廠後，先進行外觀檢查，鋼材無鏽蝕、扭結、劃傷刻痕等；然後按規定的數量和方法取樣進行有關試驗，試驗合格後，方可用於錨索加工。
預應力材料進廠後，應架空存放，不得露天堆放；倉庫內增加防潮、防腐蝕措施。
（2）下料
本工程錨索為端頭錨，其下料長度按下列公式計算：
l=ls+1.2m鋼絞線錨索
式中：l——預應力鋼絞線下料長度；
ls————錨索實際孔深(含承壓墊層厚度)；
鋼絞線採用砂輪切割機按下料長度進行切斷。
（3）編束
錨索按束下料，下料完成後，按一定規律編排每隔2m用16#鐵絲綁紮；編束時錨固段每隔1~2m設定隔離架1個；錨索編束完成，還應進行外觀檢查，檢查合格後，簽發加工合格證，掛牌編號，標明日期、束號、長度等；按錨索規格分層堆放在乾燥、通風的支架上，支架支點間距小於2m。
錨索加工記錄，包括加工日期、束號、下料長度等，由加工人、值班班長簽字。
2.4 下錨、錨固段灌漿
鑽孔沖洗乾淨經監理工程師驗孔後，用風將孔內積水吹乾，然後下管灌入純水泥漿液立即進行下錨，也就是把錨索放入孔內。下錨前，根據孔深從加工廠運來相應規格的錨索，待下錨使用。視具體情況考慮人工和機械相互配合進行下錨。
純水泥漿液，水灰比採用0.38~0.45:1，漿液中摻入適量的膨脹劑和早強劑；但所形成3d的水泥結石強度大於35mpa。
按設計錨固段長度進行水泥漿液的灌注，確保錨固段的有效長度符合要求。
2.5 承壓墊座混凝土澆築
承壓墊座的幾何尺寸、結構強度滿足設計要求。承壓面與錨孔軸線保持垂直，其誤差小於0.50；墊座孔道中心線與孔道軸線重合。
2.6 錨索張拉
採用油幫浦、千斤頂、錨具、夾片等進行錨索的張拉施工。
在錨固段的灌漿工作結束後，盡快進行錨索的張拉施工。
錨索張拉工藝流程
（1）準備工作
準備工作包括工作錨具安裝、張拉機具檢查率定、張拉人員培訓等。
張拉前必須對千斤頂、張拉油幫浦、壓力表等進行配套率定，繪製「壓力表讀數~張拉力關係曲線」。張拉機具率定間隔期不得超過六個月；經拆卸檢修的張拉機具或經受強烈撞擊的壓力表，都必須重新率定。
經配套率定的張拉機具，用油漆進行編號，防止張拉過程中，張拉機具混亂使用，而影響張拉的質量，嚴重時會造成事故。
張拉前必須對參與錨索張拉的人員進行專門的培訓，使每個參與錨索張拉的人員從理論上懂得錨索張拉的分級噸位大小、張拉工藝流程，在張拉過程中，要注意哪些些問題；從操作上熟悉張拉機具的具體操作。
（2）預緊
在正式分級張拉前，對每小束錨索進行預緊，確保正式張拉前在錨孔內的鋼絲或鋼絞線順直，以提高錨固效果。
（3）分級張拉鎖定
在張拉過程中，配套的張拉機具專人專用，定期保養維護和率定。
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