一、填空題
1. 擠出機的擠壓系統主要有螺桿和機筒組成。
2. 擠出機的加熱方法主要有液體加熱、電加熱、蒸汽加熱等。
6. 機筒溫度一般用溫度測準儀測量，測溫深度是筒體厚度的3-5倍 。
7. 雙螺桿按嚙合情況可分為部分嚙合型、完全嚙合型、非嚙合型等。
8．異徑型螺桿頭的作用是可提高注射量只需要更換大直徑的前機筒和螺桿頭即可獲得大直徑螺桿。
9．鎖閉式噴嘴的主要作用是消除流涎現象，保證計量準確。
12．開式噴嘴的主要特點是結構簡單，流道阻力小，補縮作用大且不容易產生滯料分解，在塑化時會產生流涎現象。
13．柱塞式注射裝置中分流梭的主要作是加強傳熱效果，提高塑化能力。
16. 異向旋轉雙螺桿具有壓延效應。
17.結晶型塑料具有三態變化。
19．擠出機按螺桿在空間的位置分嚙合型、非嚙合型。
20. 擠出機按安裝位置可分為臥式擠出機、立式擠出機。
21. 螺桿最常用的材料是氮化鋼。
22. 擠出機加料方式主要有重力加料和強制加料。
23．提高固體輸送流率的關鍵是控制摩擦因數：降低物料與螺桿的摩擦因數，提高物料與機筒的摩擦因數都可以增大固體的輸送效率。注射成型機械的組成主要有注射系統、合模系統以及液壓傳動和電氣控制系統。
24. 注射裝置，按傳動方式可分為液壓馬達和電機。
25. 影響軸向溫差的主要因素有樹脂效能、加工條件、冷卻定型等。
26. 注射裝置主要完成塑化、注射和冷卻定型等三個工序。
27．注射螺桿頭部主要的結構形式有尖型、鈍型、置逆型、異徑型等
31．注射裝置的主要效能引數有螺桿長徑比、壓縮比、注射行程、塑化能力。
32．擠出機螺桿頭部主要的結構形式有球體、圓錐、扇形體、魚雷體、帶螺紋的錐體等。
35. 注射裝置螺桿的驅動方式有液壓馬達和電機兩種。
36. 注射螺桿主要有漸變型、突變型和通用型等三種形式。
39. 新型螺桿的主要形式有分離型螺桿、屏障型螺桿、分流型螺桿和波狀螺桿等四種。
40. 機筒的型別主要有整體型、組合型和雙金屬機筒等三種。
41. 注射裝置的主要型式主要有柱塞式注射裝置、雙階螺桿式和往復螺桿式等組成。
43．雙螺桿擠出機中，塑料熔融的熱源主要有兩個：一是外熱、二是剪下熱。
44．ikv型料筒的主要結構特點螺桿和料筒加料段內壁開設了縱向溝槽。
52．密煉機轉子按斷面形狀不同，可分為橢圓、三稜和圓筒三種型別密煉機。
53．合模裝置的主要零件有模板、拉桿、調模機構、頂出機構等組成。
54. 擠出螺桿分為輸送段、壓縮段和計量段等三段。
56. 單螺桿擠出機的擠壓系統主要有螺桿、機筒。
58．描述擠出過程的主要參變數有溫度、壓力、流率、能量。
63. 注射成型機的結構主要有注射系統、合模系統、液壓傳動和電氣控制系統成。
64. 液壓合模裝置的主要形式有增壓式、充液式、混和式和特殊液壓式四種。
65. 擠出機的主要結構有擠壓裝置、傳動系統、加熱冷卻系統和系統自控、聯動裝置。
68．合模裝置的種類較多，按實現鎖模力的方式分，則有機械式、液壓式和液壓-機械式三大類。
69．常見螺桿螺紋的斷面形狀有三種：一種是矩形，在螺槽根部有乙個很小的圓角半徑，它有最大的裝填體積，而且機械加工比較容易，適用於加料段。另一種是鋸齒形，改善了塑料的流動情況，有利於攪拌塑化，也避免了物料的滯留。
適用於壓縮段和均化段。第三種雙楔形。輸送物料穩定，提高塑化效果，提高產量30—50%。
70．注射機模板距離調節機構主要有肘杆調節螺母、動模板、合模油缸、肘杆機構。
71．由固體輸送理論分析擠出機提高生產效率的途徑輸送角φ增大、適當增加加料段長度、建立較大壓力、提高摩擦因素。
72．擠出機的工作特性恆功率/恆扭矩、擠出機傳動系統的工作特性恆功率/恆扭矩。
2. 簡述螺桿的主要形式及其優缺點。
等距變深型-加工製造容易，成本低；由於螺紋公升程相等，物料與機筒的接觸面積大，從外加熱的機筒上吸收的熱量多，有利於固體塑料的熔融和能夠均勻的壓縮、塑化物料；加料段的第乙個螺槽深度大，有利於進料。等深變距型-機械加工較困難，因此較少採用。變深變距型-機械加工較困難，因此較少採用
3. 普通螺桿存在的問題有哪些？
加料段：固體輸送效率低，壓力建立緩慢和波動。壓縮段：
熔融速率緩慢，壓力、溫度和熔融速率容易產生波動，容易產生掃膛現象，擠出物容易產生氣泡。均化段：存在塑化不均勻現象，混合效果不好，容易產生量波動現象
4. 簡述擠出機的冷卻方法與特點。
機筒的冷卻-風冷：比較柔和、均勻、乾淨；水冷：冷卻速度而快、體積小、成本低。螺桿的冷卻-獲得最大的固體輸送率，控制製品質量。料斗座的冷卻-加料段的物料溫度不能太高。
5. 螺桿冷卻的目的是什麼？
一是針對某種塑料，通過控制機筒和螺桿在固體輸送區的溫度而是機筒和物料的摩擦因數與螺桿和物料的摩擦因數的差值最大，以獲得最大的固體輸送率。二是冷卻螺桿以控制製品質量，若將螺桿的冷卻孔打到均化段進行冷卻，則物料塑化較好，課提高製品的質量。
7. 簡述雙螺桿擠出機的特點。
雙螺桿擠出機更容易加入帶狀料、粉料及玻璃纖維等物料；物料在機筒內停留時間較短；塑化、混合效果優良；排氣、自潔效能良好；比功率消耗低
8. 同向與異向雙螺桿的區別。
同向雙螺桿的兩根螺桿式完全相同的，螺紋方向一致，由於同向旋轉雙螺桿在嚙合處的速度方向相反，一根螺桿要把物料拉人嚙合間隙，而另一根螺桿把物料從間隙中推出，所以物料從一根螺桿轉到另一根螺桿呈∞形前進。，嚙合區具有很高剪下速度、很好的自潔功能；
異向雙螺桿的兩根螺桿是對稱的，由於旋轉方向的不同，一根螺桿上物料螺旋前進的道路被另一根羅根的螺稜堵死，不能形成「∞」形運動。
9. 簡述擠出過程及其各段的職能。
加料段：是由加料區、固體輸送區以及乙個過度的遲滯區所組成的，其功能主要是對塑料進行壓實和輸送；熔融段：使塑料進一步壓實和塑化，使包圍在塑料內的空氣壓回到加料口出排除，並改善塑料的熱傳導效能；計量段：
進一步塑化和均勻化，並使之定壓、定量和定溫德從擠出機頭擠出；描述擠出過程的引數：有溫度、壓力、流率和能量等。
13. 柱塞式注射裝置的主要特點有哪些？
單階柱塞式：只有一套機筒與柱塞同時承擔塑化和注射：柱塞做往復運動，起塑化和注射功能。
雙階柱塞式：1.角式排列：
塑化和注射機筒、柱塞各一套，塑化好的物料經單向閥進入注射機筒；2.同軸線排列：塑化機筒兼做注射柱塞，工作時塑化的機筒可以往復移動；3.
共軸線排列：具有乙個機筒和兩個柱塞，注射柱塞安裝在塑化柱塞內，兩者可以相對往復移動
14. 往復螺桿式注射裝置與柱塞式相比有什麼特點？
1.塑化效率高，塑化能力大2.熔體的塑化均勻性好3.注射壓力損失小4.結構緊湊5.塑料停滯分解的現象少，機筒易於清理
18. 當熔料高速流經噴嘴時，壓力損失的原因有哪些？
當熔體以高速流經小孔徑的噴嘴時，會受到很大的剪下作用，此時有部分壓力能在克服阻力時轉變成熱量，使熔體溫度公升高，對熔體起進一步塑化和均化作用；另一部分壓力能則轉變成速度能，使熔體流速加快；在保壓階段，少量的熔體經噴嘴進入模腔，補充製品冷卻收縮所需的熔體（補縮）。因此，噴嘴結構及尺寸對注射時熔體的壓力損失和溫度變化及補縮作用的大小有重要影響。
20. 簡述複合型合模裝置工作原理及其特點。
工作原理：肘杆機構移模定位；穩壓油缸鎖緊模具。特點：具有肘杆機構在移模時的良好運動特性；具有液壓式具有的合模力指示、調整方便等優點。磨損輕，機器壽命長。
23. 乙個完善的合模裝置應具備哪些基本條件？
乙個比較完善的合模系統應滿足在規定的注射範圍內，對力、速度、安裝模具與取出製品的空間位置三方面的要求，即：a有足夠的合模力和系統剛性，保證模具在注射成型過程中不產生開縫溢料現象;b模板應有足夠的開模行程和模具安裝面積，以適應成型不同製品或模具；c模板在啟閉過程中，有乙個比較理想的速度變換過程，即移模速度應是「慢—快—慢」的變化過程，這樣既可使製品平穩頂出，防止模具受撞擊損壞，又能提高機器的迴圈次數以提高生產率。
24. 簡述液壓－肘桿式合模裝置的工作原理及其特點。
原理：合模系統因發生彈性變形而產生預緊力，實現對模具的鎖緊，此預緊力即為合模力。特點：
1）增力作用。故省力，速度快，變速平穩。2）自鎖作用。
3）脹模力小，鎖模可靠。4）模板速度是變化的。5）鎖模油缸不用長時間高壓工作，可及時解除安裝，以減少功率消耗，節能。
6）不足：模板間距、合模力、移模速度等調節比較困難，必須設定專門的調節機構，所以不如液壓式合模裝置適應性廣；此外，機器容易磨損，加工精度要求高。
高分子材料成型機械
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