工藝管道、吹掃方案
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有限責任公司
目錄1.工程概述 1
2.編制依據 2
3.試壓應具備的條件及試壓準備 2
4.管道壓力試驗 2
5 管道吹掃及清洗 4
7系統的密封 6
5.施工安全措施 1
本方案適公司產業基地專案安裝工程中管道試壓施工,管道介質包括水、蒸汽、物料、空氣等。為了提高管道施工水平，保證工程質量，特制定本方案。
2.1施工藍圖
2.2《化工金屬管道工程施工及驗收規範》hg20225-95
2.3《工藝管道工程施工及驗收規範》gb50235-97
2.4《現場裝置、管道、焊接工程及驗收規範》gb50236-98
2.5《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》sh3501-97
2.6《石油化工換熱裝置施工及驗收規範》sh3532-2005
2.7《中低壓化工裝置施工及驗收規範》hgj209-83
2.8《鋼製壓力容器》gb150-1998
2.9《石油化工施工安全技術規定》sh3505-99
2.10《煉油、化工施工安全規範》hgj283-97（shj504-87）
3.1 試壓應具備的條件：
3.1.1 施工圖紙、安裝規範、標準等資料齊全。
3.1.2管道安裝完畢，按流程檢驗合格。
3.1.3管道支架安裝完畢，經檢驗合格。
3.1.4管道組成件安裝完畢，經檢驗安裝正確。
3.1.5試壓使用的機具裝置及壓力表準備齊全。
3.2試壓準備
3.2.1 技術人員、質檢人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規範、標準、設計要求。
3.2.2 技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。
3.2.3 試壓人員熟悉試壓流程及試壓方案。
4.1 管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤，此時，可進行壓力試驗。
4.2 壓力試驗前做好以下準備工作：
4.2.1 技術人員應提前畫好試壓系統圖，並對參加試壓人員進行技術交底。
4.2.2 準備試驗用壓力表須經校驗，並在周檢期內，其精度不得低於1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5～2倍，每個系統壓力表不應少於兩塊。
4.2.3 把待試管道與無關系統用盲板或其它有效措施隔開,隔離處掛牌標示。
4.2.4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。
4.2.5 有必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；
4.2.6 備好試驗用液體或氣源；備好試壓幫浦或空壓機等。
4.3試驗壓力及試驗介質按附表1執行，若無規定，按下列規定選定
4.3.1 壓力試驗應以液體為試驗介質。對於壓力大於0.6mpa的管道，除非設計檔案有規定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以氣體進行壓力試驗。
4.3.2 試驗液體應使用潔淨水。
4.3.3 液體試驗壓力應為設計壓力的1.
5倍，且不得低於1.0mpa；當管道與裝置作為乙個系統試驗，且管道試驗壓力超過裝置的試驗壓力，而裝置的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍，經建設單位同意，可按裝置的試驗壓力進行試驗。
4.3.4 氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍。
4.3.5 若因條件限制，液壓試驗需改為氣壓試驗。
4.3.6 液壓試驗注水時，系統應排盡空氣。
4.3.7 試驗時，環境溫度宜在10℃以上。
4.3.8 對位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力。
4.3.9 液壓試驗應緩慢公升壓，達到試驗壓力後，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。
4.3.10 試驗合格後，在適當地點將試驗介質放淨，及時拆除臨時盲板，核對記錄。
6.1 一般規定
6.1.1 管道系統在強度及嚴密性試驗後,應分段進行吹掃與清洗。
6.1.2 吹洗方法應根據管道的使用要求,管道內輸送介質的種類及管道內表面的髒汙程度確定.吹洗的順序一般應按主管、支管、疏排管依次進行。
6.1.3 吹洗前,應將系統內的儀表予以保護,並將孔板、噴嘴、濾網、減壓閥、安全閥及止回閥芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗後復位。
6.1.4 不允許吹洗的裝置(如換熱器等)及管道,應與吹洗系統隔離。
6.1.5 對未能吹洗或吹洗後可能留存髒物及雜物管道,應用其它方法補充清理。
6.1.6 吹洗時,管內的髒物不得進入裝置,裝置吹出的髒物一般也不得進入管道。
6..1.7 管道吹掃應有足夠的流量,吹掃壓力不得超過設計壓力,流速不得低於工作流速,一般不小於20m/s。
6.1.8 吹洗時,應用錘子(不銹鋼管道用木錘)敲打管道,對焊縫死角和管底部位應重點敲打,但不得損傷管子。
6.1.9 吹洗前,應考慮管道支、吊架的牢固程度,必要時應予以加固。
6.1.10管道吹洗應經業主、監理、施工單位檢查人員共同檢查確認。按照吹掃流程圖檢查。合格後要有明顯標誌，除規定的檢查及恢復工作外,不得再作影響管內清潔的其它工作。
6.1.11不能帶壓處理管道系統連線螺栓。
6.2 水沖洗6.2.1 工作介質為液體的管道,一般應進行水沖洗.如不能用水沖洗或用水沖洗不能滿足要求時,可用空氣進行吹掃,但應採取相應的安全措施。
6.2.2 水沖洗的排放管應接入可靠的排水井或地溝中,並保證排洩物暢通和安全.排放管的截面不應小於被沖洗管截面的60%。
6.2.3 沖洗用水可根據管道工作介質及材質選用.奧氏體不銹鋼管道避免使用氯離子含量超過25ppm的水進行沖洗。
6.2.4 水沖洗應以管內可能達到的最大流量或不小於1.5m/s的流速進行。
6.2.5 管道沖洗後,應將系統內的水排盡.需要時,可用壓縮空氣吹乾,或採取其它保護措施。
6.3 空氣吹掃
6.3.1工作介質為氣體的管道一般應用空氣吹掃.如用其它氣體吹掃時,應採取安全措施。
6.3.2 忌油管道的吹掃,其氣體不得含油。
6.4 蒸汽吹掃
6.4.1 蒸汽管道應用蒸汽吹掃.非蒸汽管道如用空氣吹掃不能滿足要求時,也可用蒸汽吹掃,但應考慮其結構應能承受高溫和熱膨脹因素的影響。
6.4.2 蒸汽吹掃前,應緩慢公升溫暖管,且恆溫一小時後進行吹掃.然後降溫至環境溫度,再公升溫、暖管、恆溫進行第二次吹掃,如此反覆進行,一般不少於三次。
6.4.3 蒸汽吹掃的排氣管應引至室外,並加以明顯標誌,管口應朝上傾斜,保證排放安全.
排氣管應具有牢固的支撐,以承受排空的反作用力.排氣管直徑不宜小於被吹掃管的直徑,長度應盡量短捷。
6.4.4 絕熱管道的蒸汽吹掃工作一般宜在絕熱施工前進行.必要時,可採取區域性的人身防燙措施。
6.5 檢驗標準
6.5.1 水沖洗:
以出水的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
6.5.2 空氣吹掃:
在排氣口用白布或塗有白漆的靶板檢查,如5分鐘內檢查其上無鐵鏽、塵土、水分及其它髒物則吹掃合格。
6.5.3 蒸汽吹掃:
6.5.4低壓蒸汽管道
檢查排氣端鋁質靶板,蒸汽連續吹掃兩次,每次15分種,靶板上肉眼可見衝擊斑痕不多於10點,每點直徑不大於1公釐即為合格。
6.5.5一般蒸汽管道
用刨光木板置於排氣口檢查,板上無鐵鏽、髒物為合格。
6.5.6 蒸汽吹掃時,應採取必要的安全措施。
7.1 管道系統經試驗、吹洗合格,並經三方簽字確認後,應按照流程將拆卸下的儀表部件如控制閥、流量計、孔板、爆破板、安全閥、壓力表、溫度計,以及疏水器、過濾器、阻火器等全部復位。
拆去管道系統中的一切臨時管子、管件、盲板及臨時支架。
彈簧支架拆去固定塊,彈簧調整至工作狀態。
確認機幫浦、壓縮機進出口管道冷對中。
經試驗、吹洗後管線上敞口應盲死,配齊閥門手輪、板手、伸長杆,全部閥門應關閉。
熱力管道吹掃後,應二次熱緊連線螺栓。
未能及時投用的管道系統應考慮維護保養。
管道系統最終封閉前,應經建設單位，監理單位，施工單位三方檢驗人員檢查確認。
迴圈水系統經試壓、吹洗合格後，系統內應進行化學清洗、鈍化、加藥。具體另見技術檔案。
7.2其它有內部處理要求的系統，另見具體技術要求。
8、裝置壓力試驗
5.1根據現行施工驗收規範和多年來的傳統做法，工業裝置的壓力試驗分為耐壓試驗和氣密性試驗。
5.2規範要求裝置安裝完畢後，應按設計規定對其裝置進行耐壓和氣密性試驗，試驗專案見《四、裝置壓力試驗專案》。
5.3耐壓試驗：耐壓試驗的壓力按設計圖紙要求，其介質以清潔水進行試驗。
5.4對盛裝劇毒介質和設計要求不允許有微量介質洩露的裝置，在耐壓試驗合格後尚應作氣密性試驗。其用以驗證裝置無微量介質洩露。
5.5壓力試驗前，須對下列資料進行審查：
5.5.1裝置出廠合格證明書；
5.5.2裝置附件及內件的合格證明書；
5.5.3設計修改和現場補修記錄；
5.6如果裝置執行時所需的密封件不屬於裝置的供貨範圍，則為了使裝置壓力試驗能夠密封，可以採用輔助部件來完成，如法蘭、盲板、端蓋、螺栓、墊片和輔助焊接接頭等。輔助部件的材料及尺寸應滿足壓力試驗時產生的負荷要求。
一、 試驗前的準備工作：
6.1裝置安裝完畢後，均應進行外部檢查，要檢查幾何形式、焊縫、連線件及襯墊等是否符合要求，管件及附屬裝置是否齊備，操作是否靈活、正確，螺栓等緊韌體是否已緊固完畢。
6.2試壓隔離用臨時盲板的規格，盲板厚度的計算經驗公式為t=0.01dg×p mm）
其中：dg為裝置口法蘭公稱直徑（mm）
p為裝置試驗壓力（kg/cm2）
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合同號 福建湄洲灣氯鹼 丁苯 順丁橡膠聯合裝置 消防 給排水管道試壓方案 編制人 技術負責人 專案負責人 福建省三建工程 二零一零年十二月八日 目錄1 工程概況4 2 編制依據4 3 試壓前準備工作4 4 試壓質保體系組織6 5 試壓分段及試壓示意圖6 6 試壓工作程式7 7 試壓通用規則8 8 管...