廠房鋼結構主要加工及施工方法

2023-02-14 15:42:02 字數 5087 閱讀 5674

主要加工及施工方法

一、鋼結構加工方案

根據國家規範、設計院圖紙及本招標檔案的技術要求,結合本工程鋼結構加工工藝的具體要求而制定。

1、加工準備

1)詳圖轉化、技術工藝及工裝的準備。

根據業主提供的技術圖紙,由公司設計部負責詳圖轉化。我公司設計部技術實力強,裝置先進,全部採用先進的計算機繪圖軟體繪製,經驗豐富,先後完成了北京金四季、555汽車(天津)****、蒙牛乳業六期工程、瀋陽銀豐鑄造廠房等數十項重點專案。設計依據設計院的製造標準和技術要求,施工圖的設計完全與技術設計圖的要求一致,施工圖設計完畢後,將設計施工圖和詳細的節點計算書立即通知設計院進行會簽,出現的問題馬上重新設計、修改,只有會簽完的圖紙才能用於工程施工。

生產部工藝人員根據圖紙提出材料定額和編制出相關的加工製作工藝檔案,生產車間編制詳細的切實可行的生產計畫,並著手做好各項生產裝置,做好拼裝胎具及試拼裝平台。

2)資金籌措

我公司具有雄厚的資金實力,完全可以做到專款專用,確保生產所需資金。我公司財務部作為公司財務管理智慧型部門對專案計畫部進行業務指導。

3)物資採購

物料部根據工藝員編制的材料定額編制材料採購計畫,並著手採購所需的主材、焊材、油漆。材料採購要找貨源***、質量合格、信譽好的鋼材廠家,並按照iso9002程式要求進行採購,採購要及時,每批材料要附有質量合格證。

4)人員組織

由生產部負責組織精幹的人員進行加工製作,並有權在工廠範圍內部進行人員、裝置的調配,確保本工程按期、優質完工。

2材料複驗

1)領料前按每種規格、每一爐批號取一組試樣進行複驗,做化學成分機械效能試驗,確保材料滿足技術要求。

2)對材料進行100%無損探傷。

3領料1)檢查材料表面狀況,不允許有裂紋、結疤、摺疊、分層等缺陷。

2)核對材質證書和材料標記,確保與圖紙要求相符。

4排料1)依據圖紙和各統計表繪製主要構件排料圖,編寫下料清單,盡量降低工藝性消耗。

2)當材料代用後,在保證圖紙設計尺寸的前提下,相關構件尺寸亦作相應變動。

3)依據進料情況拼「i」型腹板、翼緣板需接料時,要符合以下原則:

a. 最小接料長度l≥1000mm(含型鋼);

b. 上下翼緣介面與腹板介面相互錯開200mm以上。

c. 上下翼緣介面、腹板介面與隔板錯開100mm以上。

d. 拼接焊縫應避開孔群連線件接觸範圍;拼接焊縫位置與高強螺栓孔中心線的距離應大於120mm。

5號料所劃的切割線必須準備清楚。

(1) 參加劃線人員必須熟悉圖紙、製造規範及其有關工藝檔案。

(2) 號料前應仔細檢查鋼材的牌號、材質、規格、質量,確認無誤合格後方可號料。

(3) 號料時,依據排料圖和零件清單。

(4) 劃線時預留焰切和焊接收縮量、刨邊量、二次去頭量。

(5) 於翼緣板和腹板長度0.6mm/m、腹板寬度1mm/m預留焊接收縮量;(成品長度要求負偏差)。

b. 需用焰切的零件應依據選用裝置預留焰切量。

c. 號料允差:外形尺寸正負1.0mm;

d. 號料要齊全、清晰。號料完畢後在零件上做出相關的標記如:規格、數量、構件號、材質、坡口形式等。

5)用餘料一定數量,同材質、同厚度,寬和長為80×150的引、熄弧板,用於對接焊縫引、熄弧板應加工出與工件一致的坡口;用於t角焊縫引、熄弧板,下料長度依據型鋼焊機需要,根據柱樑的數量匹配下。將餘料做好標識,材料牌號及構件規格及編號。

6)各零件需開坡口的部位用白色油漆標明。

7)經自檢、互檢後,交專檢,合格後轉下道工序。

6檢查 檢查號料尺寸和標識,做好記錄。

7下料及坡口

確認號料劃線無誤後方可下料

1)氣割

利用數控切割機或載條機進行下料時,應先進行試切,經調整後,在進行切割下料。

a. 翼緣板採用數控切割機下料,腹板採用半自動切割機下料。矩形板兩側同時切割,避免出現刀馬彎。

b. 氣割前將板麵上的鐵鏽、油汙等雜質清除乾淨,鋼板放置平穩。

c. 注意焰切量的預留。

d. 切割允差:寬度1.

0mm;對於柱、梁的翼板和不進行機械加工的腹板其切割面質量還應滿足下列規定:切割平面度≤0.056,且不大於2.

0mm;切割表面不得有明顯劃痕,毛刺及尖角;區域性缺口深度≤10 mm;割紋深度≤0.2mm。如焊接坡口為切割面,其坡口面應平滑整齊。

e. 切割後清除切口的熔渣、毛刺、飛濺物等,氣割表面不得有分層、夾渣等缺陷。

f. 切割完畢,自檢、互檢、交專檢,合格後做好記錄,轉下道工序。

2)剪下

g. 適用於δ≤20mm,寬<500mm筋板下料;

h. 按線剪下,切口邊緣不得有裂紋和超過1.0mm的缺稜;切口毛刺應清除乾淨。

i. 剪下允差:長度偏差±3mm;

j. 剪下完畢,自檢、互檢後交專檢,合格後做好記錄,轉下道工序。

3)坡口

k. 翼緣板、腹板接料按照工藝簡圖切割坡口。

l. 其它處的坡口詳見施工圖紙。

8檢查切割的允許偏差

1)專案允許偏差

零件寬度、長度2mm

切割面平面度0.05t且不大於2mm

割紋深度0.2mm

區域性缺口深度1.0mm

2)剪下適用於次要零件且板厚在12mm以下

a. 剪下邊緣應整齊**刺等缺陷。

b. 剪下零件長度、寬度允許偏差為正負2mm。

c. 剪下前應根據鋼材的材質及厚度調整上下刀口的間隙和角度。

9平直1)平直、矯正前必須確定標識,抄錄標識內容,以便平直矯正後重新標識。矯正前剪下的反口應修平。

2)火焰矯正時,加熱溫度不得超過900℃,加熱過程中避免區域性過熱,冷卻時,不能採用液體或冷風進行激冷。

3)如需採用鎚擊矯正時,必須在構件上墊上厚度≥6mm的鋼板,避免直接鎚擊構件表面。

4)檢查合格後方可轉下道工序。

10修磨

1)清理坡口兩側30mm範圍內的浮鏽、油汙等,用砂輪機打磨鐵鏽至顯露出金屬光澤。

2)磨去剪下邊緣的毛刺、氣割邊緣的掛渣及切口稜角的波紋。

11接料

翼緣板、腹板接料。由持證裝配工,定位焊工,按接料單進行拼接,對接前個部件應檢查合格並確認標識正確。定位焊,嚴格執行《焊接作業指導書》。

1)翼緣板、腹板的拼接應在組焊接前按照拼接圖完成。

2)最小拼接長度不小於1000mm。

3)對接接頭的對口錯邊量允差為t/10,且不大於3.0mm

12接料焊接

嚴格按照適合本工程的焊接工藝評定和焊接工藝卡進行施焊。二氧化碳氣體保護焊待焊接工藝合格後可使用。

13焊接後熱處理

對於梁腹板的對接焊縫要進行熱處理。進行熱處理作業時要嚴格按照焊熱處理工藝卡執行。

14 ut無損檢查

按照焊接工藝進行外觀檢查和無損探傷。對焊縫進行100%超聲波探傷。

15 矯正

用壓力機或火焰進行焊接變形矯正,使焊縫處不平度不大於2mm。

16 打磨

腹板兩側坡口30-50mm範圍內和翼緣板中心線兩側各50mm(拼裝側)範圍打磨平整,露出金屬光澤,去除油汙。

17 組裝

1)組裝h型鋼:

a.組裝前應熟悉施工圖紙和工藝檔案,在規定的拼裝胎上進行。

b.組裝時,接料應經焊接、矯正、修磨、檢查、探傷合格。

c.組裝時,上、下翼緣板與腹板的拼裝焊縫應錯開。

2) 用型鋼組合焊機焊接的鋼梁不用組裝。

18 焊接

1)焊接作業應按焊接工藝進行,不得自由施焊,焊接完畢後填寫《施焊及外觀檢查記錄》並在規定位置上打上焊工鋼印。

2)對於翼緣板寬度小於800mm的腹板無坡口的h型鋼用型鋼組合焊機進行焊接。

3)有坡口的h型鋼用埋弧自動焊機或立柱焊機焊接。

19檢查

對所有焊縫進行外觀檢查和無損探傷,檢查專案和要求按焊接工藝和鋼結構驗收標準執行。

1)焊縫質量等級為二級焊縫。

2)外觀檢查:對於焊縫的根部收縮、咬邊、接頭不良,表面夾渣、焊縫焊角不對稱等缺陷進行標記並記錄檢查結果。

3)無損探傷:經外觀檢查合格後方可進行無損探傷,內部缺陷採用超聲波探傷,其合格的級別按《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分析的規定》。

區域性探傷的焊縫有不允許的缺陷時,應在缺陷的延伸部位增加探傷長度,增加的長度不應小於焊縫長度的10%,且不小於200mm;當仍有不允許的缺陷時,應對焊縫進行100%探傷檢查。

20焊縫返修

1)觀檢查和無損探傷檢查出外部、內部的超標缺陷後,應查清原因,用碳弧氣刨清除缺陷,然後進行返修。

2)返修焊若採用埋弧自動焊,必須將清除部位的焊縫兩端刨成不大於1:5的斜坡,在進行焊接。

3)焊接同一返修部位次數不宜超過2次,當超過2次時應按返修工藝進行。

4)返修焊後的焊縫應隨即鏟磨勻順,並按照原質量要求進行複查。

21矯正

採用型鋼矯正機和火焰矯正,並按照要求進行檢查:

1)翼緣的傾斜與折彎不大於b/100且最大不超過40mm;連線部位翼緣的傾斜與折彎c≤1.5mm。

2)腹板區域性不平度不大於4.0mm。

3)梁的彎曲度小於l/1500且不大於3mm。

4)扭曲即兩端翼板的相對位移不大於2mm。

22端銑

1)梁兩端進行銑削加工,長度誤差±0.8mm。

2)銑削端麵與柱軸線不垂直度不大於1mm。

3)端麵不平度小於1.0mm。表面粗糙度小於12.5mm。

23劃線號孔

按圖標註鋼梁的方向如w、s、e等,並在鋼柱劃孔群中心線,並對照號孔。

24摩擦面處理和鋼柱表面處理(拋丸處理)

1)摩擦面抗滑係數不小於0.5。

2)先清除表面的飛邊、毛刺、飛濺等缺陷,後採用拋丸機進行構件整體拋丸除鏽。

3)表面處理等級達到sa2.5級。

4)做抗滑係數實驗,做三組試劑件,試驗報告及時發至現場。

25試拼裝

為了確保鋼結構桿件的製作質量、安裝順利完成,要求對主要鋼架進行廠內預拼裝。由質量監造部門確定預拼裝方案和拼裝構件名稱。

1)試裝前要根據試拼裝方案做好各項準備,準備好試裝平台、檢測工具等,對試裝的構件要進行檢測。試裝平台要找平。預拼裝的構件應處於自由狀態,不得強行固定。

預拼裝數量按設計或合同要求執行。

2)由專職的人員進行試裝,由質量工程師和工藝工程師對試裝結果進行實測,並做好記錄。

3)分段構件預拼裝或構件與構件的總體預拼裝,如為螺栓連線在拼裝時,所有節點連線板均應裝上,除檢查各部位尺寸外,還用試孔器檢查板疊孔的通過率。

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