第一節膠印常見問題分析及解決
一、膠印故障的形成
膠印故障大致分為機械故障、印刷工藝技術故障、材料引起的故障、操作環境和維護保養造成的故障及電器故障等內容。
（一）、機械故障因素
印刷機械產生的故障最多。即使是新的膠印機，由於設計裝配和安裝除錯中的某些缺陷，在工作中也會出現故障。一台膠印機由上萬個零部件組成，各部件的製造加工精度極為重要，國產膠印機由於加工機件的工作母機及操作技術的條件限制，一些零件達不到先進水平，也是造成機械故障的乙個因素。
有的膠印機如主機中的齒輪、滾筒加工質量較好，但配套件技術效能差，也會給正常印刷帶來麻煩。例如有的膠印機水鬥加水配置的真空水箱，達不到真空要求，自動加水經常失靈，導致水鬥和版面缺水，操作者稍不注意，就會發生印品上髒糊版故障。
膠印機的安裝和除錯工作也很重要。許多任務廠安裝機器前做地腳基礎時，忽略了地面強度和硬度問題。現在中、高速的膠印機對機器底座的水平要求極高：
縱向允許水平誤差不能超過 0.08/1000，橫向水平誤差不能超過0.04/1000，用機器底座下校正水平的底腳螺絲調節。
如 j2108型機底座下有8只校正螺絲，螺絲的觸地點墊8cm方鐵，校正水平後，用螺帽扣緊底座，以防底腳螺絲自行走動，問題在於：現在機器的底座不著地，而靠8只底腳螺絲支撐，因為下面要放油盤，不可能再用水泥填封，故要求地基表面強度較高，而說明書上註明用200 號水泥，實際改用400號水泥較好，並在地基上層軋鋼筋，否則地腳螺絲觸地點受震動後，水泥容易損壞或開裂，機器失去水平。特別是滾筒軸頸、軸套磨損快，就會造成重影、槓子等印刷故障。
機器使用到一定年限以後，由於機件逐漸磨損，精度下降，就會出現各種故障。機件磨損的快慢，除了保養不善的因素外，還同機件使用的材質及加工製造工藝有關。例如膠木製做的進紙壓球，容易磨損成橢圓形，造成輸紙歪斜故障。
又如，受力不勻的萬向軸轉球和叉節， 磨損後會產生輸紙停頓故障。壓印咬牙軸擺桿和滾球，會由於受力大而不均，使推拔銷鬆動 、斷裂、滾球軸承破碎，造成套印不准或裝置事故。
滾筒表面也會磨損，例如進口羅蘭四色機的壓印滾筒，雖是由耐磨性較好的球墨鑄鐵製造，但在經常印刷同一規格的產品後，壓印滾筒表面在紙邊處會發生線狀的磨損凹陷，以致再印刷尺寸較大的產品時，該處的印跡便出現一條白槓，影響產品質量。
膠印機應經常進行清潔保養和加油工作，方能正常工作。如果保養不好，加油不勤，發生的故障就更多。如有家工廠的膠印機的滾枕上堆滿了油墨、膠水乾結汙垢，合壓過程中變成了「接觸滾枕」，硬把滾筒撐開，造成滾筒軸頸和軸套嚴重磨損，印品上重影、槓子、油膩等故障同時發生；有的膠印機咬紙牙不清洗、不加油，紙毛堆積、鏽跡斑斑，單個咬紙牙鏽蝕咬死，失去咬力，致使印件套印不准、「剝皮」故障併發。
斷油造成的機件磨損或咬死故障，在膠印廠中普遍存在。有的工廠雖有加油制度，但不落實到人，出了機件斷油咬死故障；有的廠膠印機的凸輪旁磨下一堆鐵粉也無人管；罩殼內的油管斷裂或輸油不到位等造成的裝置故障，也是由於缺少檢查而造成的。總的來說，裝置保養不好，制度不健全，或雖有制度而執行不力，是目前許多印刷故障產生的直接原因。
（二）、工藝技術因素
膠印過程由於涉及到物理、化學兩方面內容，對於掌握工藝和技術就有較高的要求，往往由於管理人員、操作人員的工藝、技術水平等問題，造成的膠印故障也較多。
1、膠印特性
膠印是利用油和水相斥的原理來進行印刷的。在同一塊印版上，**部分親油疏水，空白部分親水疏油，這是膠印不同於其他印刷的最明顯之處，也是膠印工藝技術的關鍵。
在印版版面同時存在油墨和水的情況下，傳輸油墨的墨輥上接觸到水，由於墨輥高速轉動， 在機械力的擠壓作用下，將水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中達到乙個合理的乳化值。故膠印實際上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。據國外實驗資料介紹，膠印一般能正常印刷時，油墨的合理乳化值，水約佔20～25%，國內無儀器測定，全憑操作者的技術和經驗來決定，這就包含著不穩定因素，也就增加了產生故障的可能性。
膠印所用之水，並非純水，pva版用水中含有磷、鉻酸，對版面的腐蝕很大，既腐蝕版面的空白部分的砂目，不斷增生夫機鹽層，同時又腐蝕**部分的基漆，致使印版耐印率降低。 ps版用水中所加的潤濕粉劑含有十多種化學成分，屬於微酸性的潤濕劑，帶有清洗作用，對印版的腐蝕性極微。
2、印刷壓力
印刷壓力也是工藝技術的一大基礎。膠印因為是間接印刷，圖象由印版滾筒轉移到橡皮布上，進行第一次壓印，橡皮滾筒受墨後，將印跡轉移到承印物上，這是第二次壓印，兩次壓印所需的壓力是不同的，如何達到「理想壓力」的境界，要作出一番努力。一般膠印機，印版滾筒和橡皮滾筒之間的壓力，約在0.
10mm左右；橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓力，約在0.20～0.25mm左右。
隨著平整度較好的ps版和進口氣墊橡皮布的採用，印版滾筒和橡皮滾筒之間的壓力可更小些，如進口海德堡四色機在0.05mm即可印刷。
膠印使用的壓力，是通過計算滾筒半徑，測量中心距、測量並增減墊襯數來達到目的。膠印壓力一定要進行規範化、資料化控制，切不能隨意增加墊襯，盲目增加壓力，以致壓力驟變 ，滾筒表面線速度不等，接觸面摩擦力增加，甚至還會出現油膩、重影、墨槓等其它故障。 因此，正確使用和調整好印刷壓力，是印好產品所需工藝技術的重要一環。
3、套印不准
套印不准可分為縱向套印不准和橫向套印不准兩類。有一種說法，講「紙張在傳輸過程中始終有機件牢牢控制，就能保證套印準確。」實際上這句話是不全面的。
例如壓印咬牙軸或軸套磨損，它在傳輸紙張時雖然也能牢牢控制，但不能做到正確控制。這好比乙個人兩手捧著乙隻球，兩臂伸直能捧牢，兩臂彎屈也能捧牢，但兩個不同姿勢捧著的球，離開人體的距離、穩定性等是不一樣的。所以應該說是「正確地牢牢控制，才能保證套印準確」。
造成套印不准的原因很多，常見的有：紙張伸縮、輸紙歪科、規矩定位不准、咬牙咬力不夠 、咬牙軸磨損、交接不符合要求、遞紙牙傳動部件磨損等。另外一些特殊因素也會造成套印不准，如橡皮布區域性變形大，也能使圖象區域性套印不准；遞紙牙軸、壓印滾筒軸軸向竄動，會造成橫向套印不准等。
4、色序安排
以往單色機的印刷色序，總是順色序黃、紅、藍、墨，這種色序安排，較大的困難是簽准黃版、紅版的印刷樣，特別是第一色黃版，關係到印刷品的色彩再現和複製效果。若黃版印得太深，印出人物的膚色沒有生機感，房屋象古廟一樣陳舊，使人難以接受；若黃版印得太淡，複製出的畫面乾癟無光亮，色調偏向藍紫，也不好看。黃版籤樣偏色，主要原因有兩個：
一是人眼的視網膜辯色細胞，對黃色的分辨能力最低；二是人們對紙張的吸油性不甚了解，缺少儀器檢測，大小一樣掌握，往往造成太深、太淡弊病。
例如：雙色機的色序安排可將黃版和藍版放在同一印刷流程，藍版正好起到藍玻璃的濾色作用，便於鑑定黃版的墨層厚度是否適宜。但雙色機由於是溼疊溼印刷，往往在拖梢兩隻角上產生不規則的a、b重影，這就要求在工藝安排時，適當改變色序來解決。
四色以上的多色膠印機，由於三個色是溼疊溼印刷，所以色序是根據各色油墨粘度，從高到低安排的，否則會發生逆套印故障，從而出現墨色灰暗的混色弊病。有時前幾色也會產生a 、b重影，色序要作必要的調整。
（三）、印刷材料因素
膠印材料，主要有紙張、油墨、印版、橡皮布及墊襯物四大類。各種材料要符合膠印特性的印刷適性要求，否則就會出現各種印刷故障。
1、紙張因素
紙張的理化性質和技術指標，包括物理效能指標、光學效能指標、印刷效能指標、化學效能指標等。其中同膠印適性密切相關的有：緊度、抗拉毛強度、伸縮性、白度、吸收性、平滑度、光澤度、ph值等。
紙張的緊度和抗拉毛強度值，印刷過程中受壓分離時，油墨粘性及橡皮布表面水分產生的粘力作用，會產生掉毛、掉粉現象，致使印刷品上出現毛刺狀斑點或實地花白故障。
紙張的伸縮性大小同纖維排列的方向有關，長絲(順絲)方向的伸縮率小於纖維排列兩側方向的伸縮率，因而膠印慣用長絲方向同滾筒軸線平行的紙進行印刷，以儘量減少紙張受濕伸長造成的影象套印不准。
紙張的白度和平滑度，關係到所印圖象的色彩鮮豔程度和飽和度，白度高的紙張印上彩色油墨後，投射到紙面上的光被紙張吸收少，反射多，故能較好地呈現油墨色彩的本來面貌。白度差的紙張有夥分，吸收投射光多，反射光少，印刷品圖象灰暗。平滑度差的紙張表面粗糙 ，吸油性強，印跡乾燥後無光澤，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的視覺效果差，色彩灰暗不鮮亮。
吸油性的紙張在印跡尚未乾燥結膜之前，大量吸收印跡油墨裡的鏈結料，致使印跡表面結膜粗糙，產品無不澤。嚴重時，還會產生印跡粉化故障。
一般紙張的ph值，在5.5以上，呈微酸性，當ph值下降到5.5以下時，紙張酸度增加，這種紙張能破壞油墨的乾燥性，產生印跡不幹故障。
2、油墨因素
用來表現圖象形像和色彩的油墨，是一種塑性流性，通過墨輥傳輸，塗佈在印版上**上，用經橡皮布，最後轉印到紙面上，經過乾燥結膜以後變成固體。膠印要求油墨印刷適性的主要指標是：固著性、乾燥性、著色率、細度、粘度、流動度、以及耐酸、耐鹼、耐水、耐光等可耐性。
隨著膠印機速度的提高和多色機的出現，快固著油墨的固著性越來越重要。多色機的印刷速度大都在8000張/小時以上，每印一張約用0.5秒(s)即要轉入第二色印刷。
若油墨的固著速度慢，前色印跡就會較多地滯留在後色橡皮布上，並逐步逆轉移，使後色產生混色弊病。 油墨印跡的乾燥一般要在四小時以上，早期乾燥油墨在膠輥上就結皮，給正常印刷和清洗工作帶來麻煩。如果印在紙上的印跡乾燥過頭，產生晶化(玻璃化)現象，使後色印不上，相反 ，如果印跡不幹，後色又不能印刷，降低了生產效率。
油墨的著色率越高越好，要求達到100%，但有的油墨著色率只能達到80～90%，膠印操作者為了要達到色彩飽和程度，不得不採取提高印跡墨層厚度的辦法來補救，但墨層印得太厚，容易造成產品背面粘髒和暗調區網點模糊。
一般油墨顆粒的直徑約在7.5μm，若按200線一成網點面積1613μm2來計算，可容納68 顆顏料顆粒，按印刷適性要求15顆以上，已足足有餘了。但在實際印刷中，國產油墨的抗聚性差，由於機器運轉時墨輥互相摩擦，油墨的粘性增大，加上紙張上的粉質與紙毛混入，能使顆粒越來越粗，影響印刷品的清晰度和層次表現力。
3、印版因素
膠印印版目前已步入ps版階段，但仍有相當數量的工廠在使用蛋白版、pva版、多層金屬版，近幾年又發展了專印翻版書的氧化鋅紙基版。這些印版的製版工藝各不相同，作為曬版工藝來說，曬製ps版最為簡單，pva版、多層金屬版工藝較為複雜。
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