一、 邊溝、排水溝質量通病及防治：
路基排水施工中，經常因管理不善，造成排水溝溝底縱坡不順，斷面尺寸不准，排水無出路等質量通病。必須在施工中針對產生原因，積極予以防治。
排水邊溝溝底縱坡不順，斷面大小不一。
一、 邊溝、排水溝質量通病及防治：
路基排水施工中，經常因管理不善，造成排水溝溝底縱坡不順，斷面尺寸不准，排水無出路等質量通病。必須在施工中針對產生原因，積極予以防治。
（一） 排水邊溝溝底縱坡不順，斷面大小不一。
1、 現象：溝底高低不平，甚至反坡，區域性積水，區域性斷面過小，排水不暢。
2、 原因分析：未按設計縱坡和斷面開挖修整邊溝。忽視對附屬工序的質量檢驗。
3、 危害：邊溝積水，將滲入路基，降低路基土的強度和穩定性。
4、 治理方法：要嚴格按照設計要求的開挖斷面和縱斷面高程開挖修整，認真作好工序質量檢驗。
（二） 路基排水無出路
1、 現象：邊溝尾閭無出路、邊溝變成滲水溝。
2、 原因分析：⑴工程設計單位調查工作不細，未解決排水出路問題。
⑵施工單位學習圖紙不細，對設計忽略的問題未提出補充意見。或是設計已有交待，施工單位有所忽視。
3、 危害：邊溝大量積水浸入路基、降低路基土的強度和穩定性，減少道路的使用壽命。
4、 治理方法：⑴施工單位要認真學習施工圖，加強圖紙會審，對排水出路不明確的，要提出補充設計。
⑵除解決好路基邊溝排水設施外，還要解決好邊溝尾閭排水溝的挑挖修整。
二、 路床的質量通病及防治
（一） 不按土路床工序作業
1、 現象：⑴把路面結構直接鋪築在未經壓實的土路床上。
⑵雖經壓實，但不控制或不認真控制路基壓實度、縱、橫斷高程、平整度和碾壓寬度。
2、 原因分析：⑴施工單位技術素質低，不了解不做土路床的危害。
⑵施工單位有意偷工減序，只圖省工、省時、省機械。
⑶只顧工程進度，不顧工程質量。
3、 危害：⑴不經壓實的土路床，等於路面結構鋪築在軟地基上，其軟基有較大的空隙，經過雨季雨水的滲透以及冬春的水分積聚，軟土基中會充入大量水分，使土基穩定性降低，支承不住路面結構，路面將出現早期變形破壞。
⑵不作土路床工序，便不能及時發現土質不良的軟弱土基或含水量過大的土層，當做上面結構層時，「彈簧」現象反射上來，會造成結構層大面積返工。
⑶不控制土路床的縱、橫斷面及高程，光控制其上結構層的高程，將不能保證結構層的設計厚度，會出現薄厚不均，不能滿足設計要求的薄弱部分，會出現過早破壞。
⑷不控制土路床的平整度，雖經碾壓，但凹凸部分的峰、谷長度小於碾輪接觸面，即屬於疙瘩坑表面，密實度會不均勻，突起部分，密實度高，低窪部分密實度差，這種狀況會反射到路面結構層上來，造成路面結構層的密實度和強度不均勻。
4、 治理方法：⑴對技術素質偏低的施工單位或人員應進行培訓，施工時作好工序技術交底。
⑵要按照路床工序的要求，在控制中線高程（±20mm）、橫斷高程（±20mm，且橫坡不大於±0.3%）、平整度（10mm）的基礎上，填方路段路床向下0～80cm範圍內，挖方路段路床向下0～30㎝範圍內要達到重型擊實標準95%壓實度（採用輕型擊實標準時要達到98%）。
⑶路床工序中的密實度專案和路面各結構層一樣是主要檢查專案（即帶△專案），不作土路床工序等於密實度合格率為0，按質量檢驗評定標準評定方法判定應屬不合格，因此，必須加強土路工序的質量控制。
（二） 砂礫層級配質量差
1、 現象：礫石顆粒過多過大，即含有直徑大於10cm的超大巨粒卵石或砂粒過多。
2、 原因分析：因為不是人工摻拌的級配，而是天然級配，料源質量差。
3、 危害：「級配」就意味著大小顆粒相匹配，小一級的顆粒填充大一級顆粒的空隙，使顆粒間嵌擠緊密、空隙率小、密度高、穩定性好，如果過大或過小的顆粒過多，空隙率增大、嵌擠力小，穩定性差，密度低。
4、 治理方法：應以人工級配砂礫代替天然級配砂礫做結構層，其級配標準如表所示。
（三） 砂礫層碾壓不足
1、 現象：⑴砂礫層表面嚴重輪跡、起皮、壓不成板狀。⑵砂礫層表面鬆散，有規律裂紋。⑶砂礫層表面無異常，經試驗不夠密度。
2、 原因分析：⑴砂礫攤鋪虛厚超過規定厚度。⑵碾壓砂礫層的機械碾壓功能不夠。⑶砂礫層的碾壓遍數不夠。
3、 危害：砂礫層不能形成具有一定強度的、密實的板狀結構。這樣的結構層分散荷載的能力差。
4、 治理方法：⑴按規定壓實厚度10～20cm攤鋪壓實，超過規定厚時，分兩層攤鋪、碾壓。
2 將碾壓功能小的機械換為符合碾壓厚度的機械或改用振動碾。
3 對碾壓不夠的砂礫層，增加碾壓遍數，追加碾壓密度。
三、 碎石基層的質量通病及防治
（一） 碎石材質不合格
1、 現象：⑴材質軟、強度低。⑵粒徑偏小，塊體無稜角。⑶偏平細長顆粒多。⑷材料不潔淨，有風化顆粒，含土和其他雜質。
2、 原因分析：⑴料源選擇不當，材料未經強度試驗和外觀檢驗，即進場使用。⑵材料倒運次數過多或存放時被車輛走軋，稜角被碰撞掉。⑶材料存放汙染，又不過篩。
3、 危害：材質軟，易軋碎。材質規格不合格或含有雜物，形不成嵌擠密實的基層。碾壓面層時，易搓動，裂紋，達不到要求的密實度。
4、 治理方法：注意把住進料質量關。材料應該選擇質地堅韌、耐磨的軋碎花崗石或石灰石。
材料要在合格證明或經試驗合格後方能使用。碎石形狀應是多稜角塊體，清潔無土，不含石粉及風化雜質；並符合如下技術要求及規格：⑴抗壓強度大於80mpa。
⑵軟弱顆粒含量小於5%。⑶含泥量小於2%。⑷扁平細長（1︰2）顆粒含量小於20%。
⑸規格應為3～7㎝。
四、 石灰粉煤灰砂礫基層的質量通病及防治:
石灰粉煤灰砂礫，是在具有一定級配的破碎砂礫中，按一定比例摻入少量石灰和粉煤灰，加入適當水量，拌合均勻的混合料（以下簡稱混合料），混合料的結硬原理是靠石灰的活性，去激發粉煤灰中不活潑化學成分的活性，在適當水分下起化學反應，生成具有一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐漸凝固，將砂礫固結成整體材料，但由於混合料的生產工藝不當和使用方法不當，在應用中產生諸多通病。
（一） 含灰量少或石灰活性氧化物含量不達標
1、 現象：主要表現在混合料不固結，無側限抗壓強度不達標。
2、 原因分析：⑴生產廠家追求利潤，不顧質量，使用**以下劣質石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量極低。⑵生產工藝粗放，人工加灰量不均勻，甚至少加灰。
⑶混合料在生產廠存放時間過長或到工地堆放時間超過限期，活性氧化物失效。
3、 危害：石灰粉煤灰砂礫料主要是通過石灰中的活性氧化物（cao和mgo）激發粉煤灰的活性,與石灰起化學反應,使摻入砂礫中的石灰粉煤灰逐漸凝固,將砂礫固結成整體材料,如無石灰或石灰含量低,將不能或不完全起化學反應,均達不到將砂礫固結成整體的作用,永遠呈鬆散或半鬆散狀態,混合料將結不成堅固板體。
4、 治理方法:⑴主管混合料生產質量的部門,要加強對生產廠拌和質量的管理。⑵要求廠家逐步改造粗放的生產工藝為強制攪拌工藝,並提高廠家自我控制能力。
⑶要逐步實行優質優價政策。以激發廠家進行工藝改造。⑷單位要設法建立自己的混合料攪拌廠,以保證質量。
⑸混合料在拌合廠的堆放時間不應超過4d。運至工地的堆放時間最多不超過3d，最好是隨拌和隨運往工地隨攤鋪碾壓。⑹要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟蹤試驗，如發現含灰量不夠或活性氧化物含量不達標，要另加石灰摻拌，至達標為止。
（二） 攤鋪時粗細料分離
1、 現象：攤鋪時粗細料離析，也像級配砂礫出現梅花（粗料集中）砂窩（細料集中）現象一樣。
2、 原因分析：在裝卸運輸過程中造成離析，或用機械攤鋪時使粗細料集中，未施行重新攪拌措施。
3、 危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，強度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰結合料少，呈鬆散狀態，形不成整體強度。這樣的基層是強度不均勻的基層，易從薄弱環節過早破壞。
4、 治理方法：⑴如果在裝卸運輸過程**現離析現象，應在攤鋪前進行重新攪拌，使粗細料混合均勻後攤鋪。⑵如果在碾壓過程中看出有粗細集中現象，也要將其挖出分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。
(三) 幹碾壓或過溼碾壓
1、 現象：混合料失水過多已經乾燥，不經補水即行碾壓。或灑水過多，碾壓時出現「彈軟」現象。
2、 原因分析：⑴混合料在裝卸、運輸、攤鋪過程中，水分蒸發，碾壓時出現未灑水或灑水不足，或灑水過量。⑵在攪拌場拌和時加水過少或過多。
3、 危害：含水量對混合料壓實後的強度影響較大。試驗證明：當含水量處於最佳含水量+1.5%和-1%時，強度下降15%，處於-1.5%時，強度下降30%。
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