脹接工藝規程

1脹接前的準備工作

1．1受熱面管子安裝前的檢查，應符合下列要求

1．1．1管子表面不應有重皮、裂紋、壓扁和嚴重鏽蝕等缺陷。當管子表面有刻痕、麻點等其他缺陷時，其深度不應超過管子公稱壁厚的10%。

1．1．3對流管束應作外形檢查及矯正，校管平台應平整牢固，放樣尺寸誤差不應大於1mm，矯正後的管子與放樣實線應吻合，區域性間隙不應大於2mm，並應進行試裝檢查。

1．1．4受熱面管排列應整齊，區域性管段與設計安裝位置偏差不宜大於5mm。

1．1．5脹接管口的端麵傾斜度不應大於管子公稱外徑的1.5%，且不大於1mm。

1．1．6受熱面管子應作通球檢查，通球後的管子應有可靠的封閉措施，通球直徑應符合表4-1的規定。

表4-1通球直徑（mm）

注：1、dw—管子公稱外徑；dn—管子公稱內徑；

2、試驗用球一般採用不易產生塑性變形的材料製造。

試驗用球一般應用鋼材或木材製成，不宜用鋁等易產生塑性變形材料，通球所用的球要逐個編號，嚴格管理，防止球遺忘於管內，對完成通球檢查的管子臨時封堵。做好通球記錄。

1．2管子的硬度測定，每根管子的兩端均應測試硬度，常用的硬度測定方法有布氏硬度（hb）和洛氏硬度（hrc）等。

1．3管子端頭退火

1．3．1脹接管子的鍋筒（鍋殼）和管板的厚度應不小於12mm。脹接管孔間的距離不應小於19 mm。外徑大於102 mm的管子不宜採用脹接。

1．3．2脹接管子材料宜選用低於管板硬度的材料。若管端硬度大於管板硬度時，應進行退火處理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加熱，管端退火長度不應小於100 mm。

1．3．3管子脹端退火時，受熱應均勻，退火溫度應控制在600~650℃之間，並應保持10~15min，退火時間應為100~150min，退火後的管端應有緩慢冷卻的保溫措施。

1．4脹接管孔的質量應符合下列要求

1．4．1脹管管孔的表面粗糙度ra不應大於12.5μm，且不應有凹痕，邊緣毛刺和縱向裂痕，少量管孔的環向或螺旋形刻痕深度不應大於0.5mm，寬度不應大於1mm，刻痕至管孔邊緣的距離不應小於4mm。

1．4．2脹管管孔的允許偏差應符合表4-2

表4-2脹接管孔的直徑與允許偏差（mm）

注：管徑ф51的管孔，可按ф51.5+0.4加工

1．5脹管器、脹管機選擇

1．5．1脹管動力有手動、電動、風動、液壓傳動等多種，大中型鍋爐脹接多採用電動脹管機。

1．5．2脹管器的規格選擇

脹管器蓋板上應有產品規格鋼印，並附有說明書和質量證明等技術檔案，其說明書應明確該脹管器可脹接管子的規格。使用前還應根據對鍋筒和管子的檢測結果，對脹管器的可適用性進行檢查。方法是：

1．5．2．1將脹杆向裡推進，使脹珠盡量向外，形成的切圓的直徑應大於管子的終脹內徑；

1．5．2．2脹珠的長度應與鋼筒的壁厚相適應，翻邊終脹的脹管器直脹珠的長度，應是鍋筒壁厚加管端伸入鍋筒兩倍的長度。例如脹接ф32~ф63.5管子與壁厚50mm的鍋筒脹接，選脹管器脹珠直段的長度應是50+18±2=68±2mm。

1．5．3拆解脹管器進行檢查

1．5．3．1脹杆脹珠不直度應小於0.1mm；

1．5．3．2脹杆的錐度應為1/20~1/25，脹珠的錐度應是1/40~1/50（即脹杆與脹珠錐度比2：1）；

1．5．3．3脹杆和脹珠的表面必須光潔、無溝紋斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度ra≤12.5μm；

1．5．3．4脹珠的工作表面硬度應不低於hrc52，脹杆的工作表面硬度應比脹珠工作表面硬度高hrc6~10；

1．5．3．5同一脹管器各巢孔的傾斜應一致，斜度應為a=1.5°~2.5°向左斜,錯列式翻邊脹珠巢不需斜度,巢孔錐度與脹珠錐度相匹配,脹殼上的脹珠巢與脹珠間隙，新的脹管器為0.

2～0.3mm，舊的不大於0.7mm。

1．5．4對脹管器組裝體進行檢查

1．5．4．1將脹桿全推入脹管器內進行檢查：翻邊脹管器，脹珠應轉動靈活，脹珠不從珠巢中脫落；串列式翻邊脹管器，翻邊珠與直脹珠軸向總間隙應小於1mm。

1．5．4．2自進式脹管器脹杆順時轉動脹杆，脹杆向裡推進，同時脹珠能自動均勻平穩擴脹，逆時針轉動脹杆時脹杆能輕鬆退出。

1．5．4．3用直尺測量脹杆推進或遲出量，用油標卡尺測量各脹珠外擴或內縮直徑是否均勻，是否與脹杆伸縮量成固定的正比例。

2試脹及脹接工藝規程的制訂

2．1脹接前應進行試脹工作，以檢查脹管的質量和管材的脹接效能。在試脹工作中，要對試樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有劇烈變化，喇叭根部與管孔壁的結合狀態是否良好等，然後檢查管孔壁與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據檢查結果，確定合理的脹管率。

需在安裝現場進行脹接的鍋爐出廠時，鍋爐製造單位應提供適量同鋼號的脹接試件（脹接試板應有管孔）。

2．2施工單位應根據鍋爐設計圖樣和試脹結果制訂脹接工藝規程。

脹管操作人員應經過培訓，並嚴格按照脹接工藝規程進行脹管操作。

2．3電動脹管機試驗檢驗內容

2．3．1脹接消除間隙階段電流值；

2．3．2固定脹管，即消除間隙後，再將管徑擴脹0.2～0.3mm階段的電流值；

2．3．3翻邊擴脹階段的電流值

2．3．4試驗脹管內孔每擴大1mm，脹杆進伸實際深度，和實際旋轉的圈數；

2．3．5試脹中應準確控制2.3.1～2.3.4條款的資料，以便實際脹管參照這些資料進行操作。

2．4要求連續試脹，不斷測量和記錄，將每乙個脹口的脹前管孔徑、管內徑及管與孔間隙擴脹量等準確詳實記錄。

2．5水壓試驗檢查試脹口，將試脹板的脹口翻邊的一側密封，按鍋爐水壓強度試驗的壓力，對試脹口進行水壓試驗。如果水壓試驗發現洩漏，應拆開封閉進行復脹，並做復脹記錄，再做水壓試驗，直至水壓試驗合格。

2．6試脹外觀檢查：觀察脹口有無單邊偏擠、脹口內不光滑、翻邊有台階、切口或裂紋、過渡段不自然等缺陷。

2．7解剖脹口檢查脹口嚙合與脹縮情況。將試脹合格和不合格的脹口分別用機械切開（不能用乙炔割開）檢查各種脹口管外徑與管孔壁嚙合情況，測量管壁減薄值，通過比較管孔切開前後的直徑變化判斷管孔回彈實況。

2．8分析以上試脹檢查記錄，對材料的脹接效能、機具操作引數、脹管操作工藝程式、合理的脹管率控制值等作出鑑定，寫出書面試脹工藝評定，用以指導鍋爐脹管施工。

3脹接的技術要求

3．1脹接前，應清除管端和管孔的表面油汙，並打磨至發生金屬光澤；管端的打磨長度應至少為管孔壁厚加50mm。打磨後，管壁厚度不得小於公稱壁厚的90%，且不應有起皮、凹痕、裂紋和縱向刻痕等缺陷。

3．2脹接管端應根據打磨後的管孔直徑與管端外徑的實測資料進行選配，脹接管孔與管端的最大間距應符合表4-3的規定。

3．3脹接時，環境溫度宜為0℃以上。

3．4脹管應符合下列要求

表4-3脹接管孔與管端的最大間隙（mm）

3．4．1管端伸出管孔的長度，應符合表4-4的規定

表4-4管端伸出管孔的長度（mm）

3．4．2管端裝入管孔後，應立即進行脹接。

3．4．3其準管固定後，宜從中間分向兩邊脹接。

3．4．4脹管率應按測量管子內徑在脹接前後的變化值計算（以下簡稱內徑控制法），或按測量緊靠鍋筒外壁處管子脹完後的外徑計算（以下簡稱外徑控制法）。

當採用內徑控制法時，脹管率hn應控制在1.3%~2.1%的範圍內；當採用外徑控制法時，脹管率hw應控制在1.0%~1.8%的範圍內，並分別按下列公式計算：

hn=(d1―d2―δ)d3×100%

hw=( d4－d3)÷d3×100%

式中 hn—採用內徑控制法時的脹管率；

hw—採用外徑控制法時的脹管率；

d1—脹完後的管子實測內徑（mm）；

d2—未脹時的管子實測內徑（mm）；

d3—未脹時的管孔實測內徑（mm）；

d4—脹完後緊靠鍋筒外壁處管子實測內徑（mm）；

δ—未脹時管孔的管子實測外徑之差（mm）

3．4．5管口應翻邊，翻邊起點宜與鍋筒表面平齊，翻邊角度宜為12°~15°。

3．4．6脹管器滾柱數量不宜少於4只；脹管應用專用工具測量。

4脹接的質量及檢驗

4．1脹接後，管端不應有起皮、皺紋、裂紋，切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發現和消除缺陷。

4．2為了計算脹管率和檢查脹管質量，施工單位根據實際檢查和測量結果，做好脹接記錄。

4．3脹接全部完畢後，必須進行水壓試驗，檢查脹口的嚴密性。

5脹口補脹及脹管率的控制

5．1經水壓試驗確定需補脹的脹口，應在放水後立即進行補脹，補脹次數不宜多於2次。

5．2脹口補脹前應複測脹口內徑，並確定補脹值。補脹值應按測量脹口內徑在補帳前後的變化值計算。其補脹率應按下式計算：

δh＝(d3―d2)÷d1×100%

式中δh—補脹率

d3—補脹後的管子內徑（mm）；

d2—補脹前的管子實測內徑（mm）；

d1—未脹時的管孔實測內徑（mm）；

補脹後，脹口的累計脹管率應為補脹前的脹管率與補脹率之和，當採用內徑控制法時，累計脹管率宜控制在1.3％～2.1％範圍內；當採用外徑控制法時，累計脹管率宜控制在1.

0％～1.8％的範圍內。

5.3脹管率超出控制範圍時，超脹的最大脹管率：當肛用內徑控制法控制時，不得超過2.

6％；當採用外徑控制法控制時，不得超過2.5％；在同一鍋筒上的超脹管口數量不得大於脹接總數的4％，且不得超過15個。

脹接工藝規程

鍋爐安裝脹接工藝與鍋爐修理脹接工藝有什麼不同

工藝規程編制管理規程

前台接料崗位操作規程

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