道路工程質量通病是指在道路工程中經常發生、較為普遍的質量問題，這些問題對工程的使用品質與壽命將產生不同程度的影響，甚至嚴重的後果。由於道路工程量大面廣，因此其危害性更大，更應予以重視。
本章主要敘述在道路建設與營運過程中質量通病的現象、原因與防治方法。道路是露天結構，它受氣候、水文、地質等自然條件的影響，因此不同的地域有不同的特點。本文以上海地區城市道路與公路的實踐為基礎，對基層、面層及道路附屬設施諸方面作了比較全面的闡述。
道路工程質量通病受設計、施工、材料、以及交通、環境等因素的影響，而沒有嚴格按規範進行選料與施工是當前的主要原因。在防治方法上雖已有很多成功經驗，但在反射裂縫防治及混凝土路面修復等諸多問題上尚缺乏有效、耐久、實用的解決方法，因此更應精心設計與施工，以消除或延緩病害的發生。
底基層和基層
1．路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基層和基層
本節的「土」，僅指細粒土。
石灰土又稱石灰穩定土，石灰粉煤灰土又稱石灰粉煤灰穩定土，簡稱二灰土。
1．1混合料不均勻
1．現象
混合料出現花料，灰、土分布不勻。
2．原因分析
（1）翻鬆與拌和機具功率不足，齒深不夠，路槽上未充分翻深、翻鬆。
（2）直徑大於15mm的土塊未先粉碎或剔除。
（3）上的塑性指數較大，容易結團，拌和困難。
3．防治措施
（1）應選用合適的機具進行路拌法施工，保證有足夠的翻拌深度和打碎能力，通常宜選用專用的穩定土拌和機；在沒有專用拌和機械的情況下，也可用農用旋耕機與多鏵犁相結合，用多鏵犁將上翻鬆，旋耕機拌和，再用多鏵犁將底部料翻起，旋耕機再拌和，如此。反覆5～6遍；在翻拌過程中，應隨時檢查調整翻犁的深度，務必使穩定土層全部翻透
（2）土塊應盡可能粉碎，最大尺寸不應超過15mm，對於超尺寸土塊應予剔除。
（3）對於塑性指數較大的土，應用專用機械加強粉碎，在用石灰穩定時，可採用兩次拌和法，第一次加部分石灰拌和後，悶料一夜，再加人其餘石灰，進行第二次拌和。
1．2混合料強度達不到要求
1．現象
混合料取樣送試驗室做標準強度試驗，強度不能達到規範或設計要求。
2．原因分析
（1）混合料配合比確定不當或現場未按規範或設計要求的配合比施工。
（2）石灰質量未達到規範要求，或因存放時間過長，品質下降，造成混合料強度達不到要求。
（3）混合料拌和不勻，強度波動大，使混合料強度代表值達不到要求，即不能滿足下式：
r（ 1一zncv）≥ rd
式中：rd——設計抗壓強度（mpa）；
cv——試驗結果的偏差係數（以小數計）；
zn——標準正態分佈表中隨保證率而變的係數，高速、一級公路：保證率95％，za一1．645，其他公路：保證率90％，za二1．282。
3．防治措施
（1）以工地實際使用的材料，重新檢驗或修改配合比。
（2）檢查工地實際配合比，檢查投料、計算、計量是否有誤；需要注意的是，工地施工時實際採用的石灰劑量應比室內試驗確定的劑量多0．5％～1．0％。
（3）石灰過多或過少都會造成混合料強度不足，所以應避免區域性地段石灰過多或過少，並充分拌和均勻。
4．石灰土和二灰土的強度標準見表3．1-1和3．1-2。
石灰穩定土的強廉標準（jtj 034一93）
表3．1－1
①在低塑性圖（塑性指數小於7）地區，石灰穩定砂礫土和碎石土的7天浸水抗壓強度應大於0.5mpa（100g平衡錐測液限）。
②低限用於塑性指數小於7的粘性土，高限用於塑性指數大於7的粘性土。
h灰穩定土的強度標準（jtj 034一93）
表3．1－2
1．3壓實度不足
1．現象
石灰土、二灰土壓實後，表面輪跡明顯，經檢測，壓實度末達到要求。
2．原因分析
（1）壓實機具選用不當或碾壓層太厚。
（2）碾壓遍數不夠。
（3）含水量過多或過少。
（4）下臥層軟弱。
3．防治措施
（1）石灰土和二灰土基層應選用12t以上的壓路機或振動壓路機碾壓。壓實厚度在15cm以下時，可選用12～15t的壓路機碾壓；壓實厚度在15～20cm時，應採用18～30t的三輪壓路機碾壓；壓實厚度超過上述時，應分層碾壓；壓實機具應輕、重配備，碾壓時注意先輕後重。
（2）混合料攤鋪後應在1～2天內充分碾壓完畢，並保證一定的碾壓次數，直至碾壓到要求的密實度為止，同時表面無明顯輪跡。一般需碾壓6一7遍；路面的兩側應多壓2～3遍。
（3）當含水量過高或過低時，應採取措施，在達到最佳含水量（或略高，但不超過2％）時才碾壓。
（4）石灰或二灰穩定土施工前，應對其下臥層進行嚴格檢查，確保質量達到規範要求，否則易引起許多不良後果。
1．4碾壓時彈簧
1．現象
在碾壓過程中，混合料出現彈簧現象。
2．原因分析
（1）碾壓時，混合料含水量過高。
（2）下臥層過軟，壓實度不足或彈簧。
3．防治措施
（1）混合料拌和時應控制原材料的含水量，如土壤過濕應先行翻曬，並宜採用生石灰粉，以縮短晾曬時間，降低混合料的含水量；如粉煤灰過濕，應先堆高瀝乾，一般
二、三天即可。
（2）施工時應注意氣象情況，攤鋪後應及時碾壓，避免攤鋪後碾壓前的間斷期間遭雨襲擊，造成含水量過高以致無法碾壓或勉強碾壓引起彈簧。
（3）當石灰土和二灰土過乾時，可灑水悶料後再進行碾壓，水量應予控制並力求均勻，避免區域性地方水量過多造成彈簧。
（4）碾壓時應遵循先輕後重的原則。
（5）混合料攤鋪前，應對下臥層的質量進行檢查，保證下臥層的壓實度，若有「彈簧」現象應先處理後再做上層。
1．5碾壓時發生龜裂
1．現象
石灰土、二灰土在碾壓或養護過程**現區域性或大面積龜裂。
2．原因分析
（1）石灰土或二灰土含水量嚴重不足。
（2）土塊未充分粉碎或拌和不勻。
（3）下臥層軟弱，在壓實機械碾壓下出現彈簧。
（4）養生期間，有重車通過，引起結構層破壞。
3．防治措施
（1）混合料在拌和碾壓過程中，應經常檢查含水量。含水量不足時，應及時灑水。應使混合料的含水量等於或略大於最佳值時進行碾壓。
（2）加強混合料粉碎和拌和，對不易粉碎的粘土宜採用專用機械，並可採用二次拌和法。對超尺寸土塊予以剔除。
（3）無論石灰土或二灰土基層，均應保證下臥層的充分壓實，對土基不論路堤或路塹，必須用10～15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓3～ 4遍），在碾壓過程中，如發現土過幹或表層鬆散，應適當加水；如土過溼，發生「彈簧」現象，應採用挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。
（4）養生期間，應禁止重型車輛通行。
1．6未結成整體
1．現象
混合料經碾壓養生一定時間後，仍較鬆散，未結成板體。
2．原因分析
（1）石灰質量差或摻加量不足。
（2）壓實度不足。
（3）冬季（氣溫低5℃）施工，氣溫偏低，強度增長緩慢。
3．防治措施
（1）施工前，應對石灰質量進行檢驗，避免使用存放時間過長的石灰或劣質石灰，消解石灰應在兩周內用完。
（2）進行充分的壓實，達到規定的壓實度。
（3）冬季施工應盡量避免；必須施工時應注意養護，防止冰凍，並封閉交通。一般在氣候轉暖後，強度會繼續增長；必要時可選用外摻劑，以提高早期強度；或採用塑料薄膜或瀝青膜等覆蓋措施養生，保持一定濕度，加速強度增長。
1．7橫向裂縫
1．現象
石灰土、二灰土結構層在上層鋪築前後出現橫向裂縫。
2．原因分析
（1）結構層由於乾縮和溫縮而產生橫向裂縫；混合料碾壓含水量越大，越易開裂。
（2）有重車通行。未築上層的石灰土、二灰土基層，不能承擔重車荷載的作用，當重車通過時，易造成損壞，產生裂縫，尤其當下臥層的強度不足和在養生期間更易產生強度性裂縫。
（3）橫向施工接縫，包括結構層成型後再開挖橫溝所發生的接縫，是最易產生橫向裂縫的薄弱面。
（4）結構層橫穿河沒處由於沉陷或重車作用所引起的裂縫。
3．防治措施
（1）工過程中應嚴格控制混合料的碾壓含水量，使其接近於最佳含水量，以減少結構層乾縮。
（2）混合料碾壓完畢後，應及時養生，並保持一定的濕度。不應過於、過濕或忽幹忽濕。養生期一般不少於7天，有條件時可採用塑料膜覆蓋。
（3）混合料施工完畢後，應盡早鋪築上層。在鋪築上層之前，應封閉交通，嚴禁重車通行。
（4）延長施工段落，減少接縫數量。做好接縫處理，使新舊混合料相互密貼。縮短接縫兩側新舊混合料鋪築的時間間隔。
（5）產生橫向裂縫時，通常不做處理。縫寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。
1．8表面起皮鬆散
1．現象
灰土結構層施工完畢後，表面起皮，呈鬆散狀。
2．原因分析
（1）碾壓時含水量不足。
（2）碾壓時為彌補厚度或標高不足，採用薄層貼補。
（3）碾壓完畢，末及時養護即遇雨雪天氣，表面受冰凍。
3．防治措施
（1）施工時應在最佳含水量左右碾壓，表面乾燥時，應適量灑水。
（2）禁止薄層貼補，區域性低窪之處，應留待修築上層結構時解決；如在初始碾壓後發現高低不平，可將高處鏟去，低處翻鬆（須10cm以上）、補料攤平、再壓實。碾壓過程中有起皮現象，應及時翻開重新拌和碾壓。
（3）灰土施工時應密切注意天氣情況，避免在雨雪、霜凍較嚴重的氣候條件下施工。
（4）灰土表面發生起皮現象後，應予剷除，其厚度或標高不足部分，可留待修築上層結構時解決。
1．9平整度不符合要求
1．現象
灰土基層施工完畢後，經平整度檢測，不能達到規範或設計要求。
2．原因分析
（1）下臥層平整度不好，造成灰土基層松鋪厚度不勻，影響平整度。
（2）攤鋪碾壓過程中，未採取適當措施，提高平整度。
（3）接縫未處理好。
3、防治措施
（1）灰土結構層施工前，應對下臥層的平整度進行檢驗，平整度很差時，可先用部分灰土罩平，然後進行灰土結構層施工。
（2）攤鋪可採用平地機或人工攤鋪。平地機攤鋪應有熟練工操作，控制好平整度。人工攤鋪時應拉線，仔細整平。如採用場外拌和供料，應控制卸料地點和數量。料堆處應徹底翻鬆、整平。
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