一、表面粗糙、破裂
原因分析：
1.材料熔體流動速率較小（ldpe≤0.5g/10min，hdpe 0.2~1.0g/min），開機速度較快易引起熔體破裂。
與hdpe相混合，熔體流動速率不均勻，從而產生不均勻的內應力，出模口時應力恢復引起熔體破裂。
3.溫度過低，壓力增大，剪下應力增加，開機速度超過塑料的臨界剪下速率（ldpe一般為50~600 1/s）。
4.出模口壓力太小或太大。
5.模套入口角太大，臨界剪下速率變小。
6.氮氣壓力太大，進一步增大塑料擠出壓力，剪下應力增加，臨界剪下速率降低。
7.模套太小，導致內應力增大。
8.模芯、模套不光滑，高速時摩擦力較大，易於引起熔體破裂。
9.螺桿長徑比太小，螺槽深度太淺。
10.加速太快，已引起熔體破裂。
解決方法：
1.改用熔體流動速率較大的材料（不同的ldpe料，熔體流動速度可相差幾倍）。
2.適當增大hdpe的混合量，hdpe的熔體流動速率較大，但此方法易使線芯抗拉效能減弱，易折斷，一般不適於實芯擠出；如hdpe混合量太大，螺桿內部壓力較低，氮氣進氣量增大且進氣不穩定，易造成發泡度過大而扁線、表面發毛或外徑不穩定。
3.提高熔體溫度。
4.調節模芯與模套間距模套間距：l=1.
5~2.5d（d 模套孔徑）。l偏小時壓力較小，l偏大時壓力較大。
壓力調節以觀察到出模口芯線剛好離模發泡時為準（出模口時較透明），壓力較小時模內發泡表面易粗糙，壓力較大易發生扁線及機身溫度自動公升高。
5.減小模套入口角，模芯斜度與模套壁應一致，盡量保持塑料層流。
6.適當降低氮氣壓力。一般較小外徑芯線氮氣壓力可減小，較大時適當增大，並非所有線都採用同一壓力。
7.適當放大模套，減小出模口前內應力。
8.用砂紙砂光模芯、模套壁，提高擠出的臨界剪下速率。
9.增大螺桿長徑比，加深螺槽深度。
10. 適當降低開機速度，螺桿內的料排完後再慢慢加速。（熔體表面張力有乙個臨界範圍，如超過臨界上限值，要恢復到不破裂時需降低速度到臨界下限值以下，因此臨界剪下速率為表面張力的下限值時的速率。
如果從臨界表面張力下限值上公升，需達到上限值時才會引起熔體破裂，因此只要在達到一定的開機速度，其表面由應力而產生的破壞力比其臨界表面張力小都不會發生熔體破裂。）
二、線徑大小不一
原因分析：
1.塑料在濾板處旋轉擠出時，帶動雜質旋轉，因此雜質堵住濾網的目數在隨機變化，導致塑料流量大小變化。
2.氮氣壓力太大，擠出時充入的氮氣不均勻，發泡度變化。
測控公差設定太小，導致牽引電機速度變化較快，變化過程中產生慣性導致速度不穩。
4.牽引電機反饋動作延遲。
5.主電機轉速不穩，塑料擠出時流量變化。
6.模套太小，擠出發泡時的變化量與壓力的關係較大。
7.放線張力不均勻，導致線速度變化。
8.溫度調節不當，氮氣與塑料混合不均勻。
解決方法：
1.經常更換濾網，增加濾網層數。
2.適當減小氮氣壓力。
3.適當增大online的測控公差設定。
4.調節變頻器引數。
5.適當增大模套。
6.調節放線張力。
7.調節加熱溫度。
（如下圖例所示）φ80機為七段加熱區，第3、4區之間為進氣孔，氮氣衝入時，將向壓力較低（即溫度較高的區域）的區域流動，φ80機螺桿較短，可能氮氣與熔體未充分混合就擠出，從而引起外徑大小不均勻，因此需降低第三區溫度，公升高第四區溫度，使氮氣回滲混合後再擠出，即從操作上增大混合段長度，讓氮氣與塑料能充分混合，從而均勻發泡，使外徑相對穩定。
10. 適當降低開機速度，螺桿內的料排完後再慢慢加速。（熔體表面張力有乙個臨界範圍，如超過臨界上限值，要恢復到不破裂時需降低速度到臨界下限值以下，因此臨界剪下速率為表面張力的下限值時的速率。
如果從臨界表面張力下限值上公升，需達到上限值時才會引起熔體破裂，因此只要在達到一定的開機速度，其表面由應力而產生的破壞力比其臨界表面張力小都不會發生熔體破裂。）
三、如確認氮氣進氣氣路暢通，氮氣氣量充足後，氮氣進氣仍較困難
原因分析：
料銅內壓力太大，與氮氣壓力基本相當，氮氣無法進入料筒。
解決方法：
1、清除濾網上的雜質，使塑料暢通擠出。
2、檢查模套是否太小，或模芯、模套間距是否太小，從而增大了螺桿壓力。
3、適當公升高進氣孔旁進料端加熱器溫度（公升高20~30度為宜）。
四、氮氣進氣孔堵塞
原因分析：
料筒內壓力較大時釋放氮氣，氣管內壓力大大降低，如進氣閥的逆向阻礙不良，塑料易回滲至氣管內，從而堵塞氣體進入。
解決方法：
1、更換氮氣時，讓料筒內殘留氣體衝出，料筒內壓力降低後方可更換。
2、停機或發泡度超大時，不允許釋放氮氣，以防熔體回滲。
五、芯線扁線
原因分析：
1、模套太小，塑料出模時發泡膨脹的應力過大且不均勻，導致扁線。
2、溫度偏高，定型速度較慢發生自變形。
3、氮氣量太大，發泡度過高。
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