揚州化學工業園中壓管網
高中壓調壓站進站管線連線工程
施工方案
建設單位施工單位
審核批准
審核編制
編制日期: 2011.4.22
目錄第一章:編制依據
1.1揚州化學工業園中壓管網高中壓調壓站進站管線連線工程施工合同。
1.2 現行國家、行業相關標準、規範
第二章:概述
第三章:施工工序和施工工藝
3.0施工工序
3.1施工技術準備
3.2管道預製
3.3管支吊架製作安裝
3.4管道系統吹掃
3.5管道系統壓力試驗
3.6管線除鏽、防腐,保溫安裝
第四章:施工資源計畫和施工網路進度計畫
4.1 勞動力資源計畫
4.2施工機具計畫
4.3施工網路進度計畫
第五章:質量保證體系和質量檢驗
5.1質量保證體系
5.2質量檢驗
第六章 :hse管理體系和施工安全技術措施
6.1 hse管理體系
6.2施工安全技術措施
6.3 hse危害識別和控制措施:
第一章:編制依據
1.1揚州化學工業園中壓管網高中壓調壓站進站管線連線工程施工合同。
1.2 現行國家、行業相關標準、規範:
1.石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範 《sh3501-2002》
2.工業金屬管道工程施工及驗收規範gb50235-1997》
3.現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範 《gb50236-98》
4.石油化工施工安全技術規程sh3505-1999》
5. 工業管道維護檢修規程shs01055-2004》
6. 裝置及管道保溫、保冷維護檢修規程shs01033-2004》
第二章:概述
1管線因生產需要,增設卸車管道204至中衡界區調壓站附屬第二調壓站。
2.工程實物量:見附件
3.施工內容
(1)組對相關連線管線;
(2)配製管線,管線除鏽防腐;
(3)管線拍片;
(4)試壓、消漏。
第三章:施工工序和施工工藝
3.0 施工工序
製作工藝流程:放樣、號料──切割──管線矯正──預製──組裝──焊接──檢驗──外形尺寸檢驗──清理、編號──除鏽、油漆──管線保溫──驗收
3.1 施工技術準備
3.1.1 開工之前由施工單位技術人員對所有參加施工人員進行技術交底,以便施工人員了解工程概況、工期、質量及安全要求,施工難點及技術要求。
3.1.2 機具檢查,對施工所需要的機具進行清點核實,檢視施工機具是否完好,是否滿足施工的要求。
3.1.3材料檢驗,主要檢查材料的外觀質量,質量保證書和合格證。
管材、管件表面不得有裂紋、縮孔、摺皺、重皮以及嚴重鏽蝕和過大的機械損傷。所有閥門都必須按要求進行水壓強度和嚴密性試驗。
3.1.4特殊工種作業人員資格需檢查是否符合要求並辦理上崗證。
3.2 管道預製
3.2.1根據實際要求,領用所需的材料,核對其規格、型號、數量、材質,以免誤領。
3.2.2管道組對
(1).管道用氧氣-乙炔切割,要清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、鐵屑等。
(2).管壁厚度為3-22mm時,坡口形式按下圖
(3).管道組對時應檢查組對的平直度。
(4).管子、管件組對應對坡口及其內外表面50mm範圍內的油、漆、鏽、毛刺等汙物進行清理,清理合格後及時焊接。
(5).部分大口徑管道因條件限制可採用氧氣-乙炔火焰加工坡口,然後用角向磨光機將火焰切割的熱影響區打磨乾淨,相鄰的兩道焊縫之間的最小距離不得小於100mm。
(6).法蘭連線時應保持平行,其偏差不得大於法蘭外徑的1.5‰且不大於2mm。法蘭連線應保持與管道同心,並應保證螺栓自由穿入。
3.2.3焊接準備
(1).需要進行切割或焊接的內外表面應清理乾淨,去除油漆、油汙、鏽斑、氧化皮和在加熱時對焊縫或母材有害的其它物質。
(2).坡口加工
a. 坡口的幾何形狀、根部間隙依照焊接工藝評定中的要求。
b . 對焊接端進行檢驗,保證焊接坡口正確加工,管端與管軸垂直以適應承插焊接。
c. 所有待焊表面和邊應平滑、均一,沒有裂縫、磨損、凹坑等可能影響焊縫質量或強度的間隙。
d. 支管介面焊縫可插入主管開孔內的支管介面應至少在所有各點上都插入主管內表面處。
(3).焊條、焊劑在使用前應按規定進行烘乾,並應在使用過程中保持乾燥,
3.2.4管道焊接
1) 對接焊縫根部間隙應均勻並符合下述要求:
公稱管道尺寸根部間隙
<21.5mm
2-101.5mm
≥122.5-3.5 mm
2)待焊表面應盡量準確找平,內壁錯邊量應不超過壁厚的10%且不大於1mm,超標時應修邊以保證內部接合面緊密貼合,但不能使管道壁厚小於最小設計壁厚。
3)不能在雨或大風侵襲焊接部位的環境下或者潮濕的焊接部位進行焊接。
4)焊接接頭時應先完成各焊層後再熔敷後續焊層,禁止分段多層焊。各焊道焊接完成後,清除焊渣和夾渣之後再進行下一焊縫的焊接。
5)焊接方法:全部採用電弧焊。
3.3 管支吊架安裝
1.)管道支吊架應按現場實際要求安裝,並應保證其材質的正確。
2.)管道安裝時,應及時進行支吊架的固定和調整工作,支吊架的位置按現場實際進行,支吊架安裝應平整牢固,與管子接觸良好。
3.)管道和支架焊接時,管子不得有要肉和燒穿現象。
4.)管道安裝時不宜使用零時支吊架,如需設定時,應明顯標記,其位置不得與正式管道支架有衝突,管道安裝完畢後,應及時拆除。
3.4管道系統吹掃
3.4.1.1 系統吹掃應具備以下條件
吹掃用壓縮空氣(非淨化風),吹掃壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力。不應安裝孔板、法蘭連線的調節閥、節流閥、安全閥、儀表件等,對已焊接在管道上的閥門和儀表,應採取相應的保護措施。不參與系統吹掃的裝置及管道系統,應與吹掃系統隔離,相關的跨線、連通線已經安裝完畢。
需加緊韌體的管道以及管道上的彈簧支架等已經加固完畢。
3.4.1.2系統吹掃
(1) 系統吹掃的順序按照主管、支管、疏排管依次進行。
系統吹掃用低壓蒸汽或壓縮空氣進行,其流量不得小於20m/s,用低壓蒸汽吹掃完的管道應用非淨化風吹幹。
(2) 吹掃合格後應及時填寫管道系統吹掃記錄。
3.4.1.3 系統吹掃中的注意事項
吹掃吹出的髒物不得進入已清理合格的裝置或者管道系統,也不得隨地排放汙染環境。
(1) 吹掃過程中,要敲擊管線,讓贓物吹出。
空氣吹掃過程中,當日測排氣無煙塵時,應在排氣口設定白布或者塗白漆的木製靶板檢驗,5min內靶板上無鐵鏽、塵土、水分及其它雜物為合格。吹掃完畢合格後,所有的排放閥必須逐一開啟。
(2) 吹掃後的復位:
所有拆除部件要加上正式墊片進行復位,所有的臨時盲板以及臨時管線要拆除。
3.5管道系統壓力試驗
3.5.1.1 壓力試驗應具備以下條件
管道安裝工程除塗漆絕熱外,已按全部完成,安裝質量符合有關規定。焊縫及其它待檢部位尚未塗漆和絕熱。試驗用的壓力表已經校驗合格,精度不低於1.
5級,滿刻度值內最大被測壓力的1.5-2倍,壓力表不少於2塊。管道試驗前,將不能參與試驗的系統、裝置、儀表及管道附件等加以隔離。
水壓試驗的試驗壓力根據設計給出壓力值進行試壓,若設計未給出試驗壓力值則最小試驗壓力不小於設計壓力的1.5倍。
3.5.1.2 水壓試驗應注意事項
水壓試驗應使用潔淨水。
(1) 水壓試驗上水時應在高點排儘管內空氣。
水壓試驗時,環境溫度不宜低於5度,當環境濕度低於5度時應採取防凍措施。當試驗過程中發現洩漏時,不得帶壓處理,消除缺陷後,重新進行試壓。
(2) 試驗結束後排放時應防止形成負壓,並不得就地排放。
3.5.1.3管道水壓試驗
(1)水壓試驗應分級緩慢公升壓,公升至試驗壓力時停壓10分鐘,檢查有無降壓、洩漏及目試變形,再將壓力降至設計壓力停壓30分鐘,檢查系統的嚴密性。
(2)水壓試驗以不降壓、無洩漏和無變形為合格。
(3)管道系統水壓試驗完畢後,應及時拆除所用的臨時盲板。
3.6管線除鏽、防腐,保溫安裝
3.6.1管線除鏽達到設計要求,
工藝流程:基層處理——底漆塗裝——檢查驗收
(1)、基層處理
管道應進行噴砂(拋丸)除鏽,使其達到設計要求。區域性後期處理採用電動刷輪除鏽,表面處理質量不得小於st2級。
(2)、塗裝採用刷塗法和空氣噴塗法相結合的方法進行。刷塗法
ⅰ、塗刷順序,一般應自上而下、從左到右、先裡後外、先斜後直、先難後易的原則,使其漆膜均勻、緻密、光滑和平整。
ⅱ、刷塗的走向:刷塗垂直平面時,最後一道應由上向下進行;刷塗水平表面時,最後一道應按光線照射的方向進行。
3.6.2 管線保溫安裝
工藝流程:管道纖維管殼放樣——組對——捆紮——纖維布固定——鋁板覆蓋——檢查驗收。
管道保溫安裝完成後,對所有管線保溫檢查,對於損壞及失效部分進行更換。確保施工質量。
第四章:施工資源配製
4.1 勞動力資源配製
4.2施工機具配製
4.3施工網路進度計畫
注:計畫進度將根據業主需求制定。
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