***鋼結構製作、安裝
施工方案
批准:審核:
編制:***專案部
二0一二年五月一十一日
工程概況及特點
二、 主要施工依據
三、 主要製作過程及技術要求
四、 構件的安裝及技術要求
五、 (焊接h型鋼)
***鋼結構製作、安裝
施工方案
批准:審核:
編制:***專案部
二0一二年五月一十一日
一、 工程概況及特點
二、 主要施工依據
三、 主要製作過程及技術要求
四、 構件的安裝及技術要求
五、 施工工期
六、 安裝勞動力組合
七、 安裝主要施工機具
八、 施工安全措施
一、 工程概況及特點：
***鋼結構包括主廠房框架、各層平台、梯道、圍護結構等，構件材料主要以軋制h型鋼為主，結構件總工程量約182噸。構件最高安裝高度為20m，最大吊裝重量為6.3噸,因受施工場地的影響,此次鋼結構製作由鋼結構製造廠製作,因其距安裝現場較遠,增大了構件的倒運工作量。
此次鋼結構制安工期緊,安裝施工多為高空作業,而且部分軸柱交叉作業多,給施工帶來較大的安全隱患.同時,因受裝置安裝的影響,主廠房鋼結構安裝只有滯後裝置安裝才能給其提供作業空間。另外,鋼結構的安裝速度制約著裝置的安裝進度,因此,合理安排鋼結構施工進度是確保該工程按期完成的關鍵之一。
二、主要施工依據
1、***建築勘察設計****技術部提供的施工cad圖。
2、《建築機械使用安全操作規程》jgj33-86
3、《施工現場臨時用電安全技術規程》jgj46-88
4、《建築施工安全檢查標準》jgj59-99
5、《建築施工高空作業安全技術規程》jgj80-91
6、《鋼結構工程施工質量驗收規範》gb50205-2001
7、《建築鋼結構焊接與驗收規程》jgj81-91
8、《高強度螺栓連線應用技術規程》jgj82-91
9、《碳鋼焊條》gb5117-85
三、主要製作工藝過程及技術要求
1．材料要求
1.1本次工程使用的材料材質以q345鋼為主，其效能應符合國家標準的有關規定。其材質標準應符合國家標準gb/t700-1988。
1.2軋制型鋼應符合國家標準gb/t11263-2005。
1.3按國家規定及建設方的有關要求，焊接h型鋼鋼柱的翼板、腹板材料及吊車梁上使用的材料均應作材料複檢，對複檢不合格的材料應不予使用或降級使用。
1.4由建設方提供的材料，若其不具備材質合格證或經驗收不合格的，應不予接收。
1.5本次使用的焊接材料按下述規定執行：①凡材質為q235b的材料，採用埋弧焊時，焊絲選用h08a，焊劑為f4a0；採用手工焊時，焊條採用e4303；採用氣保焊時，焊絲採用er49-1，保護氣體採用co2。
②材質為q345b的材料，採用埋弧焊時，焊絲選用h08a，焊劑為f50xx；採用手工焊時，焊條採用e50系列；採用氣保焊時，焊絲採用er50-3，保護氣體採用co2。
2、焊接h型鋼製作；
2.1本次工程中焊接h型鋼主要包括鋼柱柱身及廠房行車梁等。製作前，材料應按規格進行力學實驗，經實驗檢驗合格後方可使用；
2．2號料、下料，號料時，氣割縫按1.5mm考慮，焊縫收縮量按1/1000l考慮，並沿長度方向上考慮l=20mm的修正量，下料前，應對構件的幾何尺寸進行複檢，長度偏差≤1.5mm，對角線偏差≤2.
0mm。下料採用半自動乙炔切割機下料，下料的允許偏差為：
氣割的允許偏差
2.3坡口製作。翼板、腹板的所有對接縫按「v」型坡口製作，坡口誤差在±50範圍內，行車梁上翼緣與腹板之間及鋼柱梁頭，在翼緣板上下各500範圍內的翼板與腹板的連線焊縫，坡口採用「k」型坡口，其誤差控制在±30 範圍內。
2.4翼緣板、腹板的拼接與組對。翼緣板、腹板的拼接縫錯開間距應不小於200mm，翼板的拼接長度不應小於2倍板寬，腹板拼接長度不應小於600mm；對於行車梁，其翼板的拼接位置應控制在距梁端的l/3（l為梁的總長度）內。
鋼板對接時，採用反變形法防止變形，清根採用碳弧氣刨。h型鋼組對應在專用組對胎具上組對，禁止採用強組對。組對定位焊的焊縫長度不應小於80mm，間距不應大於100mm，焊腳hf≤5mm，兩側焊點應錯開。
2.5h型鋼的焊接。組對好的h型鋼採用埋弧焊在專用的焊接胎具架上焊接，焊接時採用450船型位，凡需兩遍或三遍以上才能使焊縫成型的焊縫，應按焊接遍數錯開焊接，以防止翼板產生較大的角變形；焊縫高度採用角規測量，其計算式按t（t為腹板厚度）計算。
2.6焊縫缺陷的修正。①氣孔。
超規範要求的氣孔應用碳弧刨徹底清根，用手工焊補焊；②表面裂紋或內裂紋。發生表面裂紋時，應及時向技術部門報告，及時查詢產生其缺陷的原因，屬於操作上的原因時，可採用上述修補法修補；③焊腳尺寸。焊腳尺寸偏小時，採用氣保焊補焊。
⒉7 焊接h型鋼的校正。h型鋼的翼緣板垂直度偏差採用翼緣校正機進行校正。旁彎及小麵彎採用火焰校正，但不允許在同一部位進行兩次或兩次以上火焰校正。
⒉8 焊接h型鋼的允許偏差（見下表）
3．鋼柱、鋼梁的製作
3.1凡鋼柱上的附件,如筋板、梁頭及托架等應在製作現場安裝，以避免增加高空作業，確保安裝質量。梁頭中心線與柱身中心線應垂直相交，梁頭標高誤差控制在±5mm以內。
3.2樑高h<600的軋制h型鋼拼接時，可以採用直口對接，對接縫為全熔透焊縫。樑高h≥600的軋制h型鋼拼接時，翼板與腹板應錯開200mm以上，對接縫為全熔透焊縫。
3.3構件的編號。鋼柱按其所在的縱、橫軸線位置編號，鋼梁按其標高及所在的縱橫軸線位置編號。
4、構件的除鏽及塗裝工程。
4.1構件的除鏽採用噴砂的方法，除鏽等級為sa2.5級標準，除鏽後的構件表面不應有焊疤、焊渣、油汙、水和毛刺等。
4.2鋼材經除鏽處理後應立即噴塗車間保養底漆，然後再塗兩道紅丹漆，製作完後，再塗兩道醇酸磁漆（其中一道應在安裝完後工地塗刷），底漆乾膜厚度為70um左右，中間漆乾膜厚度為25um左右，面漆乾膜厚度為40um左右，每遍塗層幹漆膜厚度的允許偏差為-5um，四遍油漆乾膜總厚度不得小於125um。面漆顏色由甲方定，如建築要求做防火塗料，可不做麵漆。
4.3構件的安裝焊縫位置100mm範圍內不允許刷漆。
4.4構件表面不允許有漏塗、誤塗、塗層脫皮及返鏽等現象，塗層應均勻，無明顯騶皮、流墜、針眼和氣泡等。
4.5塗裝完後，構件的標誌、標記和編號應清晰完整，塗裝後4小時內不得淋雨。
5、焊縫檢測：所有熔透縫表面質量檢查ⅰ級合格，超聲波檢測ⅱ級合格。焊接h型鋼的角焊縫應磁粉檢測合格。
四、構件的安裝及其技術要求
1、安裝前的準備工作
1.1基礎驗收。其主要內容如下：
縱、橫向基礎中心線複檢基礎標高複檢預埋螺栓位置及螺栓頂標高複檢。土建方應提供實際的檢查記錄交安裝複檢，在允許偏差範圍內的偏差，安裝方應在柱底板上進行糾偏。超允許偏差範圍內的偏差，交土建方處理後重新驗收。
1.2基礎墊鐵組的布置。鋼柱安裝採用墊鐵組進行找平找正，墊鐵組布置在柱底板加強筋下面。鋼柱安裝找平找正後，墊鐵組點焊連線成整體
1.3基礎驗收的技術要求
2、鋼柱及主要平台梁安裝使用的吊裝裝置：鋼柱採用35噸汽車吊，迴轉半經控制在15m範圍內。廠房其它構件均採用25噸汽車吊，並以2t捲揚機配合安裝。
3、構件安裝順序。因考慮大型裝置吊裝時吊機的作業空，同時，考慮其它專業的作業面，本次鋼結構安裝基本順序如下；6~8線軸鋼柱安裝→（裝置安裝）→1~5線軸下段鋼柱安裝→▽5.65平台安裝→▽10.
0平台安裝→▽14.5平台安裝→1~5線軸上段鋼柱及吊車梁安裝安裝→其它鋼結構安裝。
4、施工安裝步驟：
4.1施工前
1) 根據建築提供的縱、橫中心線進行基礎畫線，並校正縱橫向聯合中心線。
2) 在廠房縱橫中心線各拉一根鋼絲，檢查各立柱間距、對角線是否正確。
3) 將立柱十字中心線引至基礎四周，並作好標記。
4) 檢查各基礎錨栓尺寸及錨栓標高是否符合要求
5) 根據圖紙結構進行清點編號，需用構件運到施工現場
6) 複查主要構件的外型尺寸及外觀狀況
7) 下部和上部立柱應劃出其四面中心線，並延至底板、頂板四周作好標示。
8) 下部立柱劃出1公尺標高線，並打樣沖眼。
9) 對合金材質部件進行複核
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